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Die Lebensdauer einer Laserschneidmaschine hängt von einer Reihe von Faktoren ab, unter anderem von den folgenden: 1. Fertigungsqualität: Die Fertigungsqualität und die ursprüngliche Konstruktion einer Maschine haben einen erheblichen Einfluss auf ihre Lebensdauer. Hochwertige Laserschneidmaschinen haben im Allgemeinen eine längere Lebensdauer. 2. Wartung und Instandhaltung: Regelmäßige Wartung und Instandhaltung sind entscheidend für die Lebensdauer von Maschinen. Die Sauberkeit der Maschine, der regelmäßige Austausch verschlissener Teile und die rechtzeitige Behebung von Störungen beeinflussen ihre Lebensdauer. 3. Arbeitsaufwand: Die Nutzungshäufigkeit und die Arbeitsintensität können sich auf die Lebensdauer der Maschine auswirken. Häufiges und intensives Arbeiten kann zu vorzeitigem Verschleiß der Maschine führen. 4. Arbeitsumgebung: Temperatur, Luftfeuchtigkeit und andere Faktoren in der Arbeitsumgebung der Laserschneidmaschine beeinflussen ebenfalls die Lebensdauer des Geräts. Raue Bedingungen können die Beschädigung von Komponenten beschleunigen. 5. Aufrüstung und Austausch: Der technologische Fortschritt wird zur Entstehung einer neuen Gerätegeneration führen. Wenn die Leistung alter Geräte den aktuellen Anforderungen nicht mehr genügt, kann eine Modernisierung oder ein Austausch erforderlich sein.Insgesamt können gut gewartete, hochwertige Laserschneidmaschinen unter geeigneten Bedingungen viele Jahre lang eingesetzt werden. Dank der kontinuierlichen technologischen Weiterentwicklung zeichnen sich Laserschneidmaschinen der neuen Generation zudem in der Regel durch höhere Effizienz und längere Lebensdauer aus.Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Die Verarbeitungskapazität eines CNC-Stanzmaschine wird von mehreren Faktoren wie Materialtyp, Werkzeugmaschinenmodell, Formdesign und Prozessparametern beeinflusst. Im Folgenden sind der Dickenbereich und die wichtigsten Punkte der CNC-Stanzmaschinenverarbeitung aufgeführt, die nach umfassenden Suchergebnissen sortiert wurden:1.Die herkömmliche Bearbeitungsdicke einer herkömmlichen CNC-Stanzmaschine- Kohlenstoffarmer Stahl: Normalerweise 0,8 bis 3,5 mm, mit einer empfohlenen Dicke von weniger als 3,5 mm; Wenn spezielle Verfahren (wie Dachschneiden oder konkaves Schnittdesign) angewendet werden, kann er bis zu 6 mm verarbeitet werden.Edelstahl: Die empfohlene Dicke beträgt 0,8 bis 2,5 mm. Aufgrund des schnellen Werkzeugverschleißes und der hohen Ausschussrate werden CNC-Stanzmaschinen für die Verarbeitung jedoch im Allgemeinen nicht bevorzugt.- Aluminium-/Kupferplatten: Die empfohlene Dicke beträgt 0,8 bis 4,0 mm. Es ist jedoch zu beachten, dass weiche Materialien dazu neigen, an der Form zu kleben. Daher sollten Beschichtungsstempel verwendet oder der Formspalt angepasst werden. 2. Die Verarbeitungskapazität der speziellen CNC-Stanzmaschine für dicke PlattenKohlenstoffstahlplatte: Einige spezielle Modelle für dicke Platten (wie die NCPH-Serie) können bis zu 16 mm Dicke verarbeiten und verfügen über eine nominale Stanzkraft von 3150 kN, wodurch sie für die Verarbeitung dicker Platten wie Längsträger von Kraftfahrzeugen geeignet sind.- Andere Materialien: wie Kupfer, Aluminium und andere Weichmetalle. Durch Optimierung des Formspalts (Erhöhung um 5 % bis 20 %) und Tonnageberechnung kann es bis 12,7 mm (z. B. 1/2 Zoll) verarbeitet werden. 3. Schlüsselfaktoren, die die Verarbeitungsdicke beeinflussenTonnagebedarf: Zum Stanzen dicker Materialien ist eine höhere Tonnage erforderlich. Die Berechnungsformel lautet: Zoll × Materialdicke × Scherfaktor × 25. Beispielsweise erfordert ein Loch mit einem Durchmesser von 2 Zoll und einer Dicke von 6,35 mm mehr als 39 Tonnen Kraft, was die Kapazität herkömmlicher Werkzeugmaschinen übersteigt.- Formenbau:- Formspalt: Bei dicken Materialien sollte der Formspalt vergrößert werden (beispielsweise sollte er bei kohlenstoffarmem Stahl von 15 % auf 20 % angepasst werden), um Entformungsprobleme zu reduzieren.- Stempelmaterial: Zur Verbesserung der Schlagfestigkeit werden pulvermetallurgische Stempel empfohlen. Außerdem wird eine Beschichtung hinzugefügt, um das Risiko zu verringern, dass weiche Materialien an der Form haften bleiben.- Wartung und Verarbeitung: Stumpfe Werkzeuge erhöhen den Tonnagebedarf und müssen zur Verlängerung ihrer Lebensdauer häufig geschliffen werden; Scherkonstruktionen (z. B. Dachscheren) können den Tonnagebedarf reduzieren. 4. Sondermodelle und Prozesserweiterung- Vollautomatische CNC-Stanzmaschinen (wie etwa die Serie DHSKC-Q): Die maximale Verarbeitungsdicke beträgt 6 mm und unterstützt komplexe Formen wie runde Löcher und Löcher in Sonderformen, geeignet für Branchen wie die Elektronik- und Medizingerätebranche.- Revolverstanzpresse (wie COMA-567): Optimiert für dünne Platten, geeignet für Kohlenstoffstahlplatten unter 2 mm, mit begrenzter Verarbeitungskapazität für dicke Platten.Alternativen zum Laserschneiden: Bei ultradicken Materialien (z. B. ≥16 mm) oder hohen Präzisionsanforderungen ist das Laserschneiden überlegen, es ist jedoch teurer und nicht für Materialien mit schneller Wärmeleitung wie Aluminium und Kupfer geeignet. 5. Praktische Anwendungsvorschläge- Materialauswahl: Wählen Sie Materialien wie kohlenstoffarmen Stahl und Aluminiumplatten, die sich leicht bearbeiten lassen. Bei Edelstahl sollten Sie die Kosten der Schneidwerkzeuge sorgfältig prüfen.- Geräteauswahl: Für die Bearbeitung dicker Platten sollten spezielle Modelle (wie die CNC-Stanzmaschine für 16 mm dicke Platten von Qingdao Kelida) ausgewählt werden, die mit hochpräzisen Servosystemen und Kugelumlaufspindeln ausgestattet sind.- Prozessoptimierung: Nutzen Sie Mehrstationenformen und automatische Programmiersoftware (z. B. CAD zur direkten Codegenerierung), um die Effizienz zu steigern. Achten Sie gleichzeitig auf die Gestaltung der Lochabstände, um Probleme mit der Formfestigkeit zu vermeiden. ZusammenfassungGewöhnliche CNC-Stanzmaschinen eignen sich für kohlenstoffarme Stahlplatten mit einer Dicke von höchstens 3,5 mm oder Aluminium-/Kupferplatten mit höchstens 4 mm. Das Spezialmodell für dicke Platten kann auf 16 mm Kohlenstoffstahl erweitert werden. Die tatsächliche Bearbeitung sollte auf die Materialeigenschaften, die Anlagenkapazitäten und die Prozessanpassungen abgestimmt werden. Bei Bedarf können Laserschneid- oder Kaltprägewerkzeuge als ergänzende Bearbeitung eingesetzt werden.Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

1. Verringerte Produktivität: Wenn Ihre alte Abkantpresse Ihren Produktionsanforderungen nicht mehr gerecht wird und Ihre Produktivität sinkt, ist es möglicherweise Zeit für ein Upgrade. Neuere Maschinen zeichnen sich oft durch fortschrittliche Automatisierung, schnellere Zykluszeiten und höhere Genauigkeit aus, was die Produktivität deutlich steigern kann.2. Veraltete Technologie: Mit dem technologischen Fortschritt können ältere Abkantpressen veraltet sein. Neuere Maschinen sind mit modernsten Funktionen und Möglichkeiten ausgestattet, wie CNC-Steuerung, Touchscreen-Oberflächen und fortschrittlicher Softwareintegration. Ein Upgrade auf eine Maschine mit modernerer Technologie kann Ihren Arbeitsablauf, Ihre Programmiermöglichkeiten und Ihre Gesamteffizienz verbessern.3. Hohe Wartungs- und Reparaturkosten: Wenn Sie feststellen, dass Sie häufig Geld für Wartung und teure Reparaturen Ihrer alten Abkantpresse ausgeben, ist die Investition in eine neue Maschine möglicherweise kostengünstiger. Neuere Maschinen sind oft zuverlässiger und erfordern weniger Wartung, was Ausfallzeiten und Reparaturkosten reduziert.4. Sicherheitsbedenken: Sicherheit sollte in jeder Produktionsumgebung oberste Priorität haben. Ältere Abkantpressen Möglicherweise fehlen die Sicherheitsfunktionen und modernen Schutzvorrichtungen neuerer Modelle. Die Investition in eine Maschine mit erweiterten Sicherheitsfunktionen wie Laserschutz, Lichtvorhängen oder Doppelhandsteuerung trägt zum Schutz Ihrer Bediener bei und gewährleistet die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften.5. Eingeschränkte Funktionalität: Wenn Ihr aktueller Abkantpresse Wenn Ihre Maschine bestimmte Biegeanwendungen nicht ausführen kann oder die erforderlichen Funktionen für Ihre wachsenden Produktionsanforderungen nicht erfüllt, ist es möglicherweise an der Zeit, über ein Upgrade nachzudenken. Neuere Maschinen bieten oft ein breiteres Spektrum an Biegefunktionen, wie z. B. mehrachsige Hinteranschlagsysteme, automatische Werkzeugwechsler und adaptive Biegetechnologien, sodass Sie komplexe Aufgaben problemlos bewältigen können.Die Entscheidung für ein Upgrade Ihrer alten Abkantpresse hängt letztendlich von Ihren spezifischen Anforderungen, Ihrem Budget und Ihren langfristigen Zielen ab. Die Beratung durch Branchenexperten und die Bewertung der Vorteile neuerer Technologien können Ihnen helfen, zu entscheiden, ob ein Upgrade die richtige Wahl für Ihr Unternehmen ist.Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Laserschneiden ist eine vielseitige Technologie, die je nach Lasertyp (z. B. CO₂, Faser oder Nd:YAG) und Leistung eine Vielzahl von Materialien bearbeiten kann. Nachfolgend finden Sie eine kategorisierte Liste der Materialien, die häufig in Laserschneiden, zusammen mit wichtigen Überlegungen: 1. MetalleStahl und Edelstahl: Effektives Schneiden mit Faserlasern, ideal für Automobil- und Industrieteile.Aluminium: Erfordert aufgrund der Reflektivität und Wärmeleitfähigkeit eine höhere Leistung; Faserlaser werden bevorzugt.Titan: Wird in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Medizinindustrie verwendet; Faserlaser sind geeignet.Kupfer und Messing: Aufgrund der hohen Reflektivität eine Herausforderung; erfordert Hochleistungsfaserlaser mit bestimmten Wellenlängen.Nickellegierungen: Werden in Hochtemperaturanwendungen verwendet; Faserlaser sind effektiv. 2. KunststoffeAcryl (PMMA): Sorgt mit CO₂-Lasern für glatte Kanten, wie sie häufig bei Beschilderungen und Displays verwendet werden.Polycarbonat: Lässt sich gut schneiden, kann sich aber verfärben; erfordert kontrollierte Einstellungen.PET/Polyester: Wird für Verpackungen und Textilien verwendet.Vermeiden Sie PVC: Beim Schneiden wird giftiges Chlorgas freigesetzt. 3. Holz und DerivateSperrholz und MDF: Beliebt für Möbel und Dekoration; CO₂-Laser funktionieren gut, können aber Kanten verkohlen.Balsaholz und Harthölzer: Dünnere Platten lassen sich sauber schneiden; bei harzreichen Hölzern kann eine Luftunterstützung erforderlich sein, um ein Verbrennen zu verhindern. 4. Stoffe und TextilienBaumwolle, Polyester, Filz: Präzisionsschnitte für Bekleidung ohne Ausfransen; CO₂-Laser sind weit verbreitet.Leder: Wird in der Mode- und Polsterindustrie verwendet; Kunstleder kann schädliche Dämpfe abgeben. 5. Papier & Karton- Komplizierte Designs für Verpackungen, Kunst und Prototypen; CO₂-Laser mit geringer Leistung verhindern ein Anbrennen. 6. Gummi und SchaumstoffSilikon/Neopren: Schnitt für Dichtungen oder Verschlüsse.EVA/Polyurethanschaum: Wird beim Cosplay und bei Verpackungen verwendet; CO₂-Laser mit Luftunterstützung verhindern das Schmelzen. 7. VerbundwerkstoffeKohlefaser: Vorsicht ist aufgrund des gefährlichen Staubs geboten; Faserlaser können schneiden, benötigen aber Belüftung.Fiberglas: Mit CO₂-Lasern möglich, erzeugt aber raue Kanten. 8. Glas und KeramikNur Gravieren*: CO₂-Laser können Oberflächen ätzen, zum Durchschneiden sind jedoch spezielle Einrichtungen erforderlich (z. B. Laserritzen mit mechanischem Brechen).Wichtige ÜberlegungenLasertyp: CO₂ für Nichtmetalle, Faser für Metalle.Dicke: Dünnere Materialien (z. B.

Hier ist eine praktische Anleitung zur Fehlerbehebung bei 5 häufigen CNC-Stanzmaschine Fehler, einschließlich Symptome, Ursachen und umsetzbare Korrekturen, um Ausfallzeiten zu minimieren und Präzision sicherzustellen:1. Fehlausrichtung oder außermittiges StanzenSymptome: - Löcher/Merkmale stimmen nicht mit der programmierten Position überein. - Ungleichmäßige Materialverformung oder Grate. Ursachen: - Abgenutzte Werkzeughalter oder lose Matrizen. - Falsch kalibrierte Maschinenachsen. - Blattverrutschen durch unsachgemäße Einspannung. Fehlerbehebungen: - Werkzeugausrichtung prüfen: Verwenden Sie eine Messuhr, um die Konzentrizität von Stempel und Matrize zu überprüfen. - Maschine neu kalibrieren: Achsenkalibrierung über das CNC-Bedienfeld durchführen. - Sichern Sie das Material: Sorgen Sie dafür, dass Klemmen oder Vakuumsysteme das Blech festhalten. 2. Werkzeugbruch oder vorzeitiger Verschleiß Symptome: - Abgesplitterte oder gerissene Stempel. - Inkonsistente Lochqualität (z. B. ausgefranste Kanten). Ursachen: - Übermäßige Tonnage für das Werkzeug/Material. - Falscher Werkzeugabstand oder falsche Schmierung. - Verhärtetes/verschmutztes Material beschädigt das Werkzeug. Fehlerbehebungen: - Tonnage anpassen: Passen Sie die Stanzkraft an die Materialstärke/-art an (z. B. 30 Tonnen für 6 mm Stahl). - Werkzeuge schmieren: Stempel und Matrizen mit einem Anti-Festfressen-Fett einfetten. - Material prüfen: Oberflächenschmutz (Rost, Zunder) vor der Verarbeitung entfernen. 3. Fehler bei der MaterialzufuhrSymptome: - Das Blatt wird nicht richtig weitertransportiert. - Fehlausrichtung der Merkmale auf dem Blatt. Ursachen: - Abgenutzte Vorschubrollen oder Probleme mit dem Servomotor. - Falsche Programmparameter (z. B. Vorschubgeschwindigkeit, Schrittweite). - Schmutz blockiert den Materialweg. Fehlerbehebungen: - Transportsystem reinigen: Metallspäne oder Schmutz von Rollen und Führungen entfernen. - Ersetzen Sie abgenutzte Rollen: Überprüfen Sie sie auf flache Stellen oder ungleichmäßigen Verschleiß. - Programmeinstellungen überprüfen: Sicherstellen, dass der Schrittabstand den tatsächlichen Abmessungen des Blattes entspricht. 4. CNC-Steuerungs-/Software-Störungen Symptome: - Die Maschine stoppt mitten im Programm. - Falsche Werkzeugauswahl oder unregelmäßige Bewegungen. Ursachen: - Beschädigte Programmdateien oder veraltete Firmware. - Elektrische Störungen oder fehlerhafte Verkabelung. Fehlerbehebungen: - Starten Sie die CNC-Steuerung neu: Schalten Sie das System aus und wieder ein, um Fehler zurückzusetzen. - Programm erneut hochladen: Übertragen Sie die Datei erneut, um Beschädigungen zu beseitigen. - Kabelverbindungen prüfen: Untersuchen Sie die Kabel auf lose Anschlüsse oder Beschädigungen. 5. Übermäßiger Lärm oder Vibrationen Symptome: - Laute Klopf- oder Schleifgeräusche während des Betriebs. Sichtbares Rütteln der Maschine.Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Bei der Entscheidung zwischen Revolverkopf und Einzelkopf CNC-StanzpressenDie Wahl hängt von Ihrem Produktionsvolumen, der Teilekomplexität, den Materialanforderungen und den Kosten ab. Hier ist ein detaillierter Vergleich basierend auf ihren Funktionen und Anwendungen:1. Werkzeugflexibilität und Produktionseffizienz - Revolverpressen: - Ausgestattet mit einem rotierenden Revolverkopf, der mehrere Werkzeuge (bis zu 60) hält, die automatisch in Position gebracht werden können. - Ideal für die Produktion kleiner bis mittlerer Stückzahlen oder für die Prototypenentwicklung, da keine Sonderwerkzeuge für jedes Teil erforderlich sind. - Ermöglicht die schnelle Verarbeitung komplexer Formen (z. B. Gitter, Paneele) durch die Kombination mehrerer Werkzeuge und Striche. - Erreichen Sie Geschwindigkeiten von 600 Hüben pro Minute und optimieren Sie die Zeit für sich wiederholende Aufgaben. - Einkopfpressen: - Verwenden Sie jeweils nur ein Werkzeug, was einen manuellen oder halbautomatischen Werkzeugwechsel erfordert. - Besser geeignet für einfache Teile mit hohem Volumen, bei denen Werkzeugwechsel selten sind. - Weniger vielseitig für komplizierte Designs, aber hervorragend geeignet für Anwendungen mit hohen Kräften (z. B. dicke Metallbleche). 2. Kosten und Einrichtungszeit - Revolverpressen: - Geringere anfängliche Werkzeugkosten durch standardisierte Stempel-/Matrizensätze. - Reduzierte Rüstzeit für mehrstufige Vorgänge, da Werkzeuge im Revolver vorgeladen sind. - Eine höhere Maschinenkomplexität erhöht die Anfangsinvestition, spart aber langfristig Kosten für eine diversifizierte Produktion. - Einkopfpressen: - Geringere Maschinenanschaffungskosten für Basismodelle. - Höhere Betriebskosten für komplexe Aufträge aufgrund häufiger Werkzeugwechsel und kundenspezifischer Werkzeuganforderungen. 3. Materialhandhabung und Leistung - Revolverpressen: - Optimiert für dünne bis mitteldicke Materialien (z. B. Blech). - Begrenzte Stanzkraft im Vergleich zu Einkopfpressen, aber ausreichend für die meisten Standardanwendungen. - Einkopfpressen: - Liefern eine höhere Tonnage (z. B. bis zu 200 Tonnen) und sind daher für dicke Materialien oder Hochleistungsstanzungen geeignet. - Aufgrund längerer Zykluszeiten weniger effizient für Leichtmaterialien. 4. Automatisierung und Präzision- Revolverpressen: - Oft in CNC-Systeme integriert, um die Werkzeugauswahl und Pfadoptimierung zu automatisieren. - Fortschrittliche Modelle kombinieren Stanzen mit Laserschneiden oder -formen und optimieren so Arbeitsabläufe mit mehreren Prozessen. - Gewährleisten Sie Präzision bei komplizierten Geometrien durch synchronisierte Revolverdrehung und Blechpositionierung. - Einkopfpressen: - Einfachere Bedienung, aber Sie müssen die Werkzeugausrichtung manuell anpassen. - Begrenzte Automatisierung, sofern nicht mit Roboterladern gekoppelt, was die Komplexität erhöht. 5. Beste Anwendungen - Wählen Sie eine Revolverpresse, wenn: - Herstellung vielfältiger kleiner bis mittlerer Chargen (z. B. HVAC-Komponenten, elektronische Gehäuse). - Erfordert schnelles Prototyping oder häufige Designänderungen. - Vielseitigkeit hat Vorrang vor roher Kraft. - Wählen Sie eine Einkopfpresse, wenn: - Herstellung von standardisierten Teilen in großen Stückzahlen (z. B. Kfz-Halterungen). - Arbeiten mit dicken Materialien, die ein Stanzen mit hoher Kraft erfordern. - Budgetbeschränkungen begünstigen einfachere Maschinen mit geringerem Wartungsaufwand. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Der Biegemaschine ist am teuersten zu installieren.Analytische SkizzeDer Bediener muss mit den Komponenten vollständig vertraut sein. Wenn das Teil bereits hergestellt wurde, ist eine Änderung des Designs möglicherweise nicht erforderlich. Der Bediener muss jedoch Folgendes verstehen:Materialart und Dichte.Flanschmaße und Toleranzen.Erforderliche Winkel und Winkeltoleranzen.Winkel innerhalb des Bogens.Rohlingsgröße.Fehlen diese Daten, müssen die Verantwortlichen fundierte Annahmen treffen. Das Teil könnte ungenau sein. Ein wichtiger erster Schritt ist die Beschaffung detaillierter Zeichnungen. WerkzeugauswahlDie Skizze dient zur Auswahl des Werkzeugs. Sie haben die Wahl zwischen verschiedenen Optionen: Luftbiegen, Bodenbiegen, Prägen oder Sonderbiegen.Zum Beispiel, wenn das Layout ein Unterwerkzeug erfordert und die innere Bogenlänge der Metalldichte entspricht.Für diesen speziellen Maschinentyp sollten Sie ein Werkzeug mit mindestens der vom Werkzeughersteller empfohlenen Präzision verwenden. Unabhängig von der Präzision der Biegemaschine führt eine abgenutzte Ausrüstung nicht zum gewünschten Ergebnis. Berechnete TonnageFür den Betreiber sollte es leicht sein, die erforderliche Tonnage abzuschätzen.Für das Freibiegen scheinen Tonnagetabellen verfügbar zu sein. Eine sinnvolle Berechnung für das Unterbiegen liegt bei fast der dreifachen Freibiegetonnage. Für das Stanzen wird etwa die achtfache Biegetonnage von Freibiegen benötigt. Der Lieferant stellt Tonnageschätzungen für kundenspezifische Anwendungswerkzeuge zur Verfügung. Versuchen Sie nicht zu biegen, bevor Sie die benötigte Tonnage ermittelt und mit der angegebenen Tonnage verglichen haben. Wählen Sie eine BiegemaschineWenn Sie nur eine Presse in Ihrer Werkstatt haben, können Sie diesen Schritt überspringen. Wenn Sie mehrere Pressen haben, achten Sie darauf, dass die von Ihnen gewählte Presse für die jeweilige Aufgabe am besten geeignet ist.In der Mitte der Presse ist die Tonnage pro Zoll begrenzt. Multiplizieren Sie die Länge der Seitenwände mit 0,6, um die Tonnage pro Zoll der Presse zu ermitteln. Teilen Sie anschließend Ihre Schätzung durch die Tonnage der Maschine.Bei 30 cm breiten Werkstücken sollte die maximale Presskraft der Maschinenmitte 25 Tonnen nicht überschreiten. 25 Tonnen über 30 cm führen zu einer Kompressionsüberlastung. Dies ist eine schlechte Entscheidung, da der Stößel dadurch dauerhaft beschädigt werden kann. Achten Sie bei der Presskraftsteuerung (manuell und CNC) darauf, nur die für die Torsionsteile erforderliche Presskraft zu verwenden und die Presskraftgrenze in der Mitte nicht zu überschreiten.Bedenken Sie außerdem, dass eine Überlastung der Biegevorrichtung nur zulässig ist, wenn der Boden mit speziellen Werkzeugen verdichtet, gegossen oder luftgebogen wird.Werkzeugstandort auswählenWenn die erforderliche Tonnage die konzentrierte Gewichtsgrenze in der Mitte des Systems überschreitet, können Sie die Aufgabe möglicherweise außermittig erledigen.Sie sollten jedoch zunächst prüfen, ob der Hersteller der Biegemaschine eine exzentrische Belastung zulässt. Exzentrisches Arbeiten ist zulässig, solange Sie die Richtlinien des Herstellers befolgen.Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Beim Laserschnitt hängt die Wahl des Stickstoffs (N₂) und Sauerstoffs (O₂) hauptsächlich von der Art des Materials ab, die die Qualitätsanforderungen und die Kostenwirksamkeit zu senken. Das Folgende ist eine vergleichende Analyse der beiden und Vorschläge für anwendbare Szenarien: Die Anwendbarkeit von Stickstoff (N₂)Vorteile:1. Kein Oxidationsschnitt- Anwendbare Materialien: Edelstahl, Aluminium, Titanlegierung, Messing und andere Nichteisenmetalle oder hohe reflektierende Materialien.- Effekt: Stickstoff als inerter Gas kann die Oxidationsreaktion zwischen Material und Sauerstoff während des Schneidvorgangs verhindern, und die Kante des Einschnitts ist glatt und keine Oxidschicht, wodurch die Notwendigkeit eines anschließenden Mahlens oder Malereien verringert werden. 2. hohe Oberflächenqualität- Saubere Schneidfläche, geeignet für die Präzisionsbearbeitung mit strengen Oberflächenanforderungen (z. B. medizinische Geräte, elektronische Produktteile). 3.. Vermeiden Sie Schlackenrückstände- Stickstoff mit hohem Reinheit (mehr als 99,9%) kann mit hohem Druck geschmolzes Metall wirksam blasen und die Schlackenanhaftung verringern. Nachteile:1. hohe Kosten- Großer Stickstoffverbrauch (hoher Druck, hoher Strömung) und hoher Reinheitsstickstoff sind teuer, insbesondere für dicke Plattenkosten erhöht sich erheblich.2. Die Schnittgeschwindigkeit ist langsam- Keine exotherme Reaktion, die vollständig von der Laserenergie abhängt, um das Material zu schmelzen, ist die Schnittgeschwindigkeit niedriger als sauerstoffhaltiges Schneiden. Zweitens die Anwendbarkeit von Sauerstoff (O2)Vorteile:1. Die exotherme Reaktion beschleunigt das Schneiden- Anwendbares Material: Kohlenstoffstahl (z. B. kohlenstoffarmer Stahl mit mittlerem Kohlenstoffstahl)- Prinzip: Sauerstoff reagiert mit hoher Temperatur -Metalloxidation (Fe + O₂ → Feo + Wärme), zusätzliche Wärmeenergie freisetzen und die Schnittgeschwindigkeit signifikant erhöht (30% bis 50% schneller als Stickstoff). 2. Gute Wirtschaft- Niedrige Sauerstoffkosten und aufgrund der Reaktionswärmefreisetzung können den Laserstromanforderungen reduzieren, geeignet für die Verarbeitung von Kohlenstoffstahl mit hohem Volumen. 3. Vorteile des dicken Plattenschnitts- Für dicke Kohlenstoffstahlplatten (z. B. mehr als 20 mm) kann die Sauerstoffhilfe effektiv eindringen und die Schnitteffizienz aufrechterhalten. Nachteile:1. Oxidationsproblem- Die Kante des Schnitts bildet eine Oxidschicht (schwarz oder gelb), die eine nachfolgende Behandlung (z. B. Schleifen, Malerei) erfordert und die Oberflächenqualität beeinflusst.2. Nicht anwendbar für Nichteisenmetalle- Aluminium, Edelstahl und andere in Sauerstoff geschnittene Materialien produzieren tendenziell hohe Schmelzoxide (wie Alkohole), was zu einer schlechten Schnittqualität oder sogar zu einem Versagen führt.III. Andere Vorsichtsmaßnahmen1. Anforderungen an Gasreinheit- Stickstoff: ≥ 99,9% (empfohlen für Edelstahl, die mehr als 99,99% schneiden).- Sauerstoff: Reinheit ≥ 99,5%, um Verunreinigungen zu vermeiden, die die Reaktionseffizienz beeinflussen.2. Gasdruck und StrömungStickstoff erfordert normalerweise einen höheren Druck (z. B. 20 bis 30 Barten), um die Schmelze wegzublasen.- Niedriger Sauerstoffdruck (z. B. 10 bis 15 bar), jedoch der Einstellung der Materialdicke.3. Alternativen- Luftschneiden: Die niedrigsten Kosten, aber nur für dünnen Kohlenstoffstahl oder die Qualität der Szene geeignet, ist die Schnittoxidation offensichtlich.- gemischtes Gas: Einige Szenarien verwenden eine Stickstoff-Sauerstoffmischung (z. B. verzinktes Blech), die Geschwindigkeits- und Oxidationsprobleme ausbalancieren.Zusammenfassend:- Stickstoff: Wenn das Schneidmaterial nichteifendes Metall wie Edelstahl oder Aluminium ist oder die Schnittfinish erforderlich ist (wie Teile und Präzisionsteile).Wählen Sie Sauerstoff: Wenn Sie Kohlenstoffstahl schneiden und Effizienz verfolgen und Vorteile kosten, insbesondere für die dicke Plattenverarbeitung geeignet.-Der Kompromiss zwischen Wirtschaft und Qualität: Stickstoff wird für Produkte mit hohem Mehrwert bevorzugt. Sauerstoff wird für die Verarbeitung von Kohlenstoffstahl mit hohem Volumen bevorzugt.Eine flexible Gasauswahl entsprechend den spezifischen Bedürfnissen kann die Effizienz- und Kontrollkosten der Laserschneidung erheblich verbessern. Wenn Sie mehr Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -188555551088E -Mail: info@accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

1. Klassifizierung nach Macht und Anwendung1. hoher Leistung Faserlaserschneidemaschine-1000W-3000W: Der Preis konzentriert sich auf 220.000 bis 300.000 Yuan. Zum Beispiel:- 1500W-3000W Faserlaser-Schneidmaschinenpreis beträgt etwa 258.000 Yuan/Set;- 1000W Faserlaserschneidemaschine Zitat 220.000 Yuan/Set.2. Geräte mit niedrigem und mittleren Kraft- Kleine oder nichtmetalende Schneidmaschinen: eine breite Palette von Preisen, wie z. B.:- Der Preis für Stoff- und Acryl-Schneidemaschine beträgt 10.000-65.000 Yuan;- Einige pädagogische oder handwerkliches Gravurautomaten kosten nur 5.500 Yuan, aber High-End-Modelle können 470.000 Yuan erreichen.2. Klassifizierung nach Gerätetyp1. Rohrlaserschneidemaschine- Rohrschneidmaschinenpreis von 10.000 Yuan bis 43.000 Yuan (12000W -Rohrschneidemaschine).2. Plexiglas/Nicht-Metall-Schneidemaschine- Der Durchschnittspreis für Plexiglas-Laserschneidemaschine beträgt etwa 22.000 Yuan, bis zu 7.500 Yuan (wie Fotorahmen-Schneidmaschine), bis zu 65.000 Yuan (multi-materieller kompatibler Typ).3. CNC -Laserschneidemaschine- Automatische CNC -Geräte sind teurer, wie beispielsweise:- Einige große Geräteausrüstung zitiert bis zu 300.000 Yuan.3. Andere Kostenfaktoren1. Zertifizierungs- und Wartungskosten- CE -Zertifizierung kostet etwa 100 Yuan/Zeit;- Geräte -Entsperren des Dienstes (z. B. bösartige Schloss) kostet 3000 Yuan/Zeit.2. Verbrauchsmaterialien und Zubehör- Laserschneidemaschinenkabel ca. 2,78 Yuan/Meter;- Staubfilterzylinder und anderes Zubehörpreis von 75 Yuan/Stück.4. Preistrends und Vorschläge- Niedrigpreisgeräte müssen vorsichtig sein: Ein Teil des Preises von 1 Yuan oder ungewöhnlich niedrig ist möglicherweise Zubehör oder Preisfehler, um die spezifische Konfiguration zu überprüfen.On-Demand-Auswahl: Für die Metallschneidung ist eine optische Hochleistungs-Fasergeräte erforderlich, und CO2-Lasermodelle können für die Nicht-Metall- oder kleine Verarbeitung ausgewählt werden. Weitere Informationen finden Sie in Bewerbungsszenarien und Budgets. Wenn Sie mehr Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -188555551088E -Mail: info@accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Faserlaserschneidemaschine mit hohen Leistungsdichte, hohen Präzision und hohen Effizienzeigenschaften, die bei der Verarbeitung einer Vielzahl von Materialien häufig verwendet werden, insbesondere gut beim Metallschnitt. Das Folgende ist die wichtigste Materialklassifizierung und Vorsichtsmaßnahmen für seine Anwendung:Erstens Metallmaterialien (Hauptanwendungsbereiche））1. Kohlenstoffstahl (Weichstahl)- Ausgezeichneter Schnitteffekt, kann eine breite Dicke verarbeiten (normalerweise bis zu 30 mm, hohe Leistungsmodelle bis zu 50 mm oder mehr).- glatte Schnitt, steuerbare Oxidationsschicht, geeignet für die Automobilherstellung, mechanische Verarbeitung usw. geeignet.2. Edelstahl- Geeignet für dünne Bleche zu mittlerer dicker Platte (häufige Dicke 0,5 ~ 20 mm), Oxidationsschneidung oder Stickstoffgeschützt (um Oxidation zu vermeiden).- häufig in Lebensmittelmaschinen, medizinischen Geräten und anderen Branchen mit hohen Anforderungen an die Oberfläche verwendet.3. Aluminium- und Aluminiumlegierungen- Herausforderungen Schneiden: Ein hohes Reflexionsvermögen kann zu Laserschäden führen und die Verwendung von Anti-reflektierenden Beschichtungen oder dedizierten Modellen erfordern.- Die anwendbare Dicke ist normalerweise dünn (≤ 10 mm) und wird in der Luftfahrt- und Elektronikindustrie weit verbreitet.4. Kupfer (reines Kupfer, Messing, Bronze)- hohes Reflexionsvermögen, Hochleistungslaser (≥2000 W) und stickstoffunterstütztes Schneiden.- häufig für Präzisionskomponenten wie elektrische Komponenten und Kühler verwendet.5. Andere MetalleTitanlegierung: Im Bereich der Luft- und Raumfahrt üblich, erfordert inerten Gasschutz, um Oxidation zu verhindern.Nickellegierungen (z. B. Inconel): Hochtemperaturbeständige Materialien, geeignet für Energie und chemische Geräte.- verzinktes Blatt: In der Bauindustrie häufig verwendet, achten Sie auf die Zinkdampfemissionen beim Schneiden.Zwei. Nichtmetallische Materialien (begrenzte Anwendung)Die Faserlaserwellenlänge (1,06 μm) hat eine niedrige Absorptionsrate für Nichtmetalle, und es wird im Allgemeinen nicht empfohlen, die folgenden Materialien zu schneiden, aber es gibt immer noch einzelne Fälle:1. Einige Kunststoffe: wie ABS, Acryl (die Kante kann karbonisiert sein), benötigen niedrige Leistung und Hochgeschwindigkeitsschnitte.2. Verbundmaterial: Kohlefaserverstärktes Material (CFRP) kann geschnitten werden, ist jedoch leicht zu schichten und erfordert feine Parameteranpassung.3. Vorsichtsmaßnahmen:- Das Schneiden von Nichtmetallen kann giftige Gase (wie Chlor) produzieren, die eine strikte Beatmung erfordern.- Nicht-metallischer Schnitt ist mehr CO2-Laser (Wellenlänge 10,6 μm, höhere Absorptionsrate).  Drittens nicht zutreffende Materialien 1. Holz, Leder, Stoff: Einfach zu verbrennen, ernsthafte Kantenkoks, geringe Effizienz.2. Glas und Keramik: Spröde Materialien, thermische Laserspannung ist leicht zu Fragmentierung zu führen.3. Wenn keine hohen reflektierenden Materialien verarbeitet werden: wie Spiegelkupfer und Aluminium, sind spezielle Prozesse erforderlich, um Schäden am Laserkopf zu verhindern.Vier. Schlüsseleinflussfaktoren1..2. Hilfsgas:- Sauerstoff: Verbesserte Fähigkeit zum Schneiden von Kohlenstoffstahl (Oxidationsreaktionswärmefreisetzung).- Stickstoff: Zum Nichtoxidationsschnitt von Edelstahl und Aluminium wird die Gasreinheit hoch.3. Materieller Oberflächenzustand: Öl, Beschichtung oder Rost können die Schnittqualität beeinflussen. ZusammenfassenDer Kernvorteil von Faserlaserschneidemaschine ist die Metallverarbeitung, insbesondere das effiziente Schneiden von Edelstahl und Kohlenstoffstahl; Spezifische Konfiguration ist für hochreflektierende Metalle (Kupfer, Aluminium) erforderlich. Die Nichtmetallschneidkapazität ist begrenzt und muss sorgfältig auswählen. In praktischen Anwendungen sollten die Parameter an die Materialmerkmale angepasst werden, und die Sicherheitsspezifikationen sollten streng beobachtet werden.

1. Branchenschmerzpunkte und Laserschneidemaschine Lösungen- Einschränkungen traditioneller Prozesse: Beschreiben Sie die Probleme mit geringer Effizienz, schlechter Genauigkeit und Materialverschwendung in der herkömmlichen Blechverarbeitung wie Schneiden, Stempeln und Flammenabschneidungen.- Durchbruch des Laserschneids:- hohe Präzision: Laserstrahl konzentriert sich auf 0,01 mm, Schnittgenauigkeit auf ± 0,1 mm, geeignet für Automobilbremsbeläge, Präzisionsmediziner und andere komplexe Teile.Hocheffizienz: Die Schnittgeschwindigkeit ist 30% schneller als Plasma, und die Kosten werden um mehr als 70% gesenkt.- Umweltschutz: Keine Abfallgasverschmutzung, verringern Sie den nachfolgenden Schleifprozess.2. Branchenanwendungsfälle zur Verbesserung der Überzeugung- Medizinische Ausrüstung: Trumpf -Laserschneidmaschinen werden zur Herstellung von Präzisionsinstrumenten wie Endoskopen verwendet, um den Bedürfnissen der medizinischen Industrie nach hoher Sauberkeit gerecht zu werden.- Automobilherstellung: Honda und Yutong -Busse verwenden ein Roboter -Laser -Schneidsystem, um eine Form von Türen, Rädern und anderen Teilen zu erreichen, und die Genauigkeit wird um 50%erhöht.- Schiffe und neue Energie: CO₂ -Laserschneidemaschine Ersetzt das traditionelle Verfahren in der Schiffbauindustrie, schneiden Sie Stahlplatten mit einer Dicke von 30 mm und sparen 15% der Materialien.- Smart Home und Gebäude: Durch das Design der Leichenstruktur können die Blechteile nach dem Laserschnitt direkt gebogen und geschweißt werden, wodurch die Verwendung von Vorrichtungen verringert und die Bauzeit um 30%verkürzt wird.3. Technische Vorteile und Innovationen.- Intelligentes Upgrade:- Die optische Faserübertragungstechnologie beseitigt die traditionelle Linsenkalibrierung und passt sich an komplexe Umgebungen (z. B. High-Temperatur-Workshops) an.- Roboter -integrierte Systeme wie das Staubli RX160L ermöglichen das 3D -Schneiden im Automobil- und Luft- und Raumfahrtsektor.- Kostenkontrolle: Reduzieren Sie den Energieverbrauch um 20% durch Optimierung der Fokussposition (z. B. 0 Fokuslängenabschnitt) und Gasverbrauch.4. Synergie mit Biegeprozess- Integrierter Verarbeitungsprozess: Das Blatt nach dem Laserschnitt kann direkt in den Biegeprozess eintreten, die Handhabungsfehler reduzieren und die Gesamteffizienz verbessern (geeignet für die Herstellung von Kasten und Schrank).  Von der Medizin bis zur Luft- und Raumfahrt definiert die Laserschneidetechnologie die Grenzen der Herstellung neu. Fragen Sie jetzt nach Ihrer maßgeschneiderten Blechverarbeitungslösung! "Tel: +86 -188555551088E -Mail: info@accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Hydraulik -Guillotin -Schermaschine hat die folgenden erheblichen Vorteile gegenüber normaler mechanischer Schermaschine und eignet sich für industrielle Produktionsszenarien mit hohen Anforderungen an Präzision, Effizienz und Sicherheit: 1. stärkere Scherkapazität- Großer Tonnagevorteil: Das Hydrauliksystem bietet Scherkraft durch Zylinderdruck, der leicht mit dickeren und härteren Materialien (wie Edelstahl, Legierungsstahlplatte) fertig werden kann, insbesondere für die Verarbeitung von Hochleistungen.. 2. höhere Präzision und Kontrollierbarkeit- Genauige Einstellung: Der Klingenspalt, der Scherwinkel und die Rückenstoppposition können über das CNC-System genau gesteuert werden, und die wiederholte Positionierungsgenauigkeit kann ± 0,1 mm erreichen, was für die Verarbeitung mit hoher Präzision geeignet ist.-Intelligente Steuerung: Unterstützen Sie die Programmierung, um mehrstufige Scherungsparameter einzustellen, um die komplexe Prozessautomatisierung (z. B. Multisize-Stapel-Scheren) zu realisieren. 3. Sicherheit und Zuverlässigkeit- Überlastschutz: Das Hydrauliksystem verfügt über ein eigenes Überlaufventil, das beim Überdruck automatisch entlädt, um Schäden aus Geräten zu vermeiden. Mechanische Schermaschinen sind aufgrund von Überlastung anfällig für Zahnrad- oder Kurbelwellenbrüche.-Sicherheitsschutz: Standard-Sicherheitsgeräte wie photoelektrischer Schutz und zweihandbetriebliche Schaltflächen verringern das Risiko von Arbeitsverletzungen. 4. Flexibler Betrieb und breite Anpassungsfähigkeit.-Multifunktionsausdehnung: Winkelkompensation und automatisches Fütterungssystem können hinzugefügt werden, um komplexe Anforderungen wie die Behandlung vor der Biegung und die Verarbeitung von speziellen Teilen zu erfüllen. 5. Energieverbrauch und Wartungsoptimierung-Energiesparende Konstruktion: Der Motor läuft beim Entladen bei geringem Verbrauch, was im Vergleich zum mechanischen kontinuierlichen Getriebe die Energie im langfristigen Gebrauch erheblich spart.- Bequeme Wartung: Das Hydrauliksystem ist modular ausgelegt, und Fehler sind leicht zu diagnostizieren. Mechanische Schermaschinen erfordern häufige Schmierung und Austausch von Tragen von Teilen (wie Kupplungen und Lager). 6. Niedriges Lärm und langes Leben- Freundliche Arbeitsumgebung: Das hydraulische Antriebsgeräusch beträgt normalerweise weniger als 75 dB, während mechanische Geräusche mit mechanischer Ausrüstung mehr als 85 dB erreichen können.- Haltbarkeit: Das Hydrauliksystem hat wenig Verschleiß, Schlüsselkomponenten (z. B. Zylinderdichtungen) haben eine lange Lebensdauer, und die Lebensdauer des gesamten Geräts kann mehr als 10 Jahre erreichen. 7. Vergleich der anwendbaren Szenarien-Hydraulische Schermaschine: Geeignet für mittelgroße und dicke Platten (4-20 mm), hohe Präzision und Multi-Batch-Variablengrößenverarbeitung wie Schiffbau- und technische Maschinen.- Mechanische Schermaschine: Geeignet zum einfachen Scheren dünner Platten (