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I. Die „unsichtbare“ Verschlechterung der Produktqualität, verursacht durch langfristig instabile PräzisionDie Probleme, die durch eine instabile Biegemaschine sind weit mehr als nur ein paar defekte Produkte.1. Chargeninkonsistenz und MontagerisikenDie heute produzierten 100 Teile sind einwandfrei, doch die gleiche Charge, die nächsten Monat gefertigt werden soll, weist Abweichungen im Mikrometerbereich auf. Diese Abweichung ist ein Albtraum für die Montagelinie und führt zu schlechter Passung, erhöhter Belastung der Befestigungselemente und letztendlich zu Beeinträchtigungen der strukturellen Integrität des gesamten Produkts.Auswirkungen für Sie: Hohe Nachbearbeitungskosten, Lieferverzögerungen und der Verlust des Vertrauens Ihrer Kunden in Ihre Qualitätskontrollfähigkeiten. 2. Die Ausschussquote ist still und leise gestiegen.Die Genauigkeitsminderung verläuft meist schleichend und ist nicht sofort erkennbar. Bediener verbringen möglicherweise mehr Zeit mit Feineinstellungen, doch selbst geringfügige Änderungen können die Ausschussrate unbemerkt erhöhen. Diese „stillen“ Verschwendungen schmälern täglich Ihre Gewinne.Auswirkungen für Sie: Die Materialkosten sind gestiegen und die Gewinnmargen sind gesunken, noch bevor Sie die eigentliche Ursache des Problems erkennen. 3. Kompromiss zwischen Produktleistung und LebensdauerBei tragenden Bauteilen oder Gehäusen für hochpräzise Anlagen beeinflussen der Biegewinkel und der Biegeradius unmittelbar deren Festigkeit und Dauerfestigkeit. Unzureichende Genauigkeit bedeutet, dass die Leistungsfähigkeit wichtiger Bauteile nicht gewährleistet werden kann.Auswirkungen für Sie: Das Risiko eines vorzeitigen Produktausfalls beim Kunden steigt, was zu Gewährleistungsansprüchen und einer Schädigung des Markenrufs führen kann.II. Was bestimmt die langfristige Präzisionsstabilität eines elektrische Biegemaschine?Das ist keine Zauberei, sondern basiert auf solider Maschinenbautechnik und hochwertigen Materialien.1. Auslegung der Rahmensteifigkeit und ErmüdungsbeständigkeitDas Herzstück: Das Gestell bildet das Gerüst der gesamten Maschine. Wir verwenden eine integrale Stahlkonstruktion und optimieren diese mittels Finite-Elemente-Analyse (FEA), um die Verformung unter langfristigen und asymmetrischen Belastungen auf ein Minimum zu reduzieren. Billige oder schlecht konstruierte Gestelle unterliegen mit der Zeit einem Kriechen, was zu einem dauerhaften Genauigkeitsverlust führt. 2. Dauerhaftigkeit des Kompensationssystems: Der Eckpfeiler gegen TorsionKernpunkt: Die Durchbiegung des Arbeitstisches und des Schlittens ist der größte Feind der Präzision. Unser integriertes hydraulisches Torsionskompensationssystem wurde sorgfältig kalibriert. Die Qualität seiner Zylinder und Dichtungen entscheidet darüber, ob es auch nach zehn Jahren noch eine gleichmäßige und präzise Kompensationskraft liefert. Ein minderwertiges Kompensationssystem versagt schnell, führt zu einer Ausbeulung des mittleren Winkels und macht die Bearbeitung langer Werkstücke unmöglich. 3. Verschleißkontrolle von Antriebs- und GetriebesystemenKernstück: Unser vollelektrisches Servosystem verwendet vorgespannte, hochpräzise Kugelgewindetriebe, die im Vergleich zu Zahnstangen- oder Riemenantrieben nahezu spielfrei und verschleißarm sind. Die Regelung des Servomotors im geschlossenen Regelkreis gewährleistet die absolute Positionsgenauigkeit jedes Stanzteils. Die Langlebigkeit dieses Systems bestimmt direkt, wie lange seine Präzision erhalten bleibt. 4. Intelligenz und Anpassungsfähigkeit des SteuerungssystemsKern: Ein hochwertiges Steuerungssystem beschränkt sich nicht nur auf die Erteilung von Anweisungen. Es kann den Rückprall durch automatische Winkelmessung und Rückkopplung in Echtzeit korrigieren. Langfristig ist ein intelligentes System, das die Materialeigenschaften erlernen und sich daran anpassen kann, der Schlüssel zur Kompensation der Mikroalterung mechanischer Bauteile. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel.: +86 -18855551088E-Mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

1. Warum erreichen elektrische Biegemaschinen eine so hohe Präzision?Dies ist untrennbar mit seinem treibenden Prinzip verbunden:Direktantrieb, keine Zwischenvariablen: Der vollelektrische Biegemaschine Es nutzt einen Servomotor und eine Kugelumlaufspindel, um den Schieber direkt zu bewegen. Diese Konstruktion vermeidet die in Hydrauliksystemen auftretenden Probleme wie Öltemperaturschwankungen, Ölviskosität und Leckagen – genau diese Faktoren sind jedoch die Hauptgründe für die Präzisionsdrift von Hydraulikpressen.Regelung im geschlossenen Regelkreis: Das System überwacht die Positionen des Servomotors und des Schiebers in Echtzeit mittels eines hochauflösenden Encoders und übermittelt die Daten an die Steuerung. Sobald eine geringfügige Abweichung erkannt wird, gibt die Steuerung umgehend eine Korrekturanweisung aus und gewährleistet so eine präzise Regelung im geschlossenen Regelkreis.Kein mechanisches Spiel: Die präzise Kugelgewindespindel und die robuste Konstruktion gewährleisten ein extrem geringes Spiel und garantieren so zusätzlich Positionsstabilität. 2. Die Genauigkeitsindikatoren verstehen: Positionsgenauigkeit vs. Wiederholgenauigkeit der PositionierungBei der Beurteilung einer Biegemaschine gibt es zwei verwandte, aber unterschiedliche Konzepte:Positioniergenauigkeit: Sie bezeichnet die Gesamtabweichung zwischen der tatsächlich vom Schieber erreichten Position und der durch die Anweisung vorgegebenen Zielposition. Es handelt sich eher um eine „absolute“ Präzision.Wiederholgenauigkeit der Positionierung: Sie bezieht sich auf die Konsistenz des Schiebers, wenn er bei mehreren Versuchen zur gleichen Zielposition zurückkehrt. Dies ist ein wichtigerer Indikator für die relative Genauigkeit.Eine anschauliche Metapher:Stell dir vor, du schießt auf ein Ziel.Eine hohe Positionierungsgenauigkeit bedeutet, dass alle Einschusslöcher in der Nähe des Zielpunkts (der Mitte) konzentriert sind.Eine hohe Wiederholgenauigkeit der Positionierung bedeutet, dass alle Einschusslöcher eng beieinander liegen, selbst wenn sie nicht genau im Zentrum der Zielscheibe sind.Bei Biegeprozessen ist die Wiederholgenauigkeit oft wichtiger als die absolute Positioniergenauigkeit. Sobald die optimale Biegeposition durch die Feinabstimmung des ersten Werkstücks gefunden ist, muss die Maschine diese Position zehntausende Male präzise wieder anfahren können, um die Winkelkonsistenz aller Werkstücke in der Serienproduktion zu gewährleisten. 3. Faktoren, die die tatsächliche Genauigkeit beeinflussenAuch wenn die Wiederholgenauigkeit der Positioniergenauigkeit der Maschine selbst sehr hoch ist, müssen in der tatsächlichen Produktion dennoch die folgenden Faktoren berücksichtigt werden.Exzentrische Belastung: Bei ungleichmäßiger Verteilung der Biegekraft an beiden Enden des Arbeitstisches kann es zu leichten Torsionsverformungen kommen. Hochwertige elektrische Biegemaschinen gleichen die Positionen an beiden Enden in Echtzeit mittels einer automatischen Y-Achsen-Kompensationsfunktion aus, um diesem Effekt entgegenzuwirken.Steifigkeit von Form und Werkzeugmaschine: Jede noch so geringe elastische Verformung beeinflusst das Endergebnis. Sowohl die Werkzeugmaschine selbst als auch die verwendeten Ober- und Unterwerkzeuge müssen ausreichend steif sein.Umgebungstemperatur: Obwohl die elektrische Biegemaschine nicht temperaturempfindlich ist, können extreme Temperaturschwankungen in der Werkstatt dennoch einen geringen Einfluss auf die mechanische Struktur haben. 4. Wie lässt sich dieser Indikator überprüfen?Bei der Kommunikation mit Lieferanten können Sie Fragen wie diese stellen, um verlässliche Antworten zu erhalten:Darf ich fragen, welche genaue Wiederholgenauigkeit in Ihrer offiziellen technischen Spezifikation angegeben ist? Auf welchen Normen (z. B. ISO, JIS) basiert der Test?Wurden diese Präzisionsdaten im kalten oder warmen Zustand der Maschine gemessen? Hochleistungsmaschinen sollten ihre Genauigkeit über den gesamten Betriebstemperaturbereich beibehalten.Könnten Sie einen unabhängigen Prüfbericht zur Verfügung stellen oder das System während des Testlaufs vor Ort demonstrieren?Zusammenfassung±0,0004 Zoll (±0,01 Millimeter) gelten als Referenzwert für vollelektrische Hochleistungsbiegemaschinen. Viele führende Hersteller bieten sogar eine Genauigkeit von ±0,0002 Zoll (±0,005 Millimeter) oder besser. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel.: +86 -18855551088E-Mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Wenn ein Abkantpresse Biegemaschine Wenn eine Maschine plötzlich ausfällt, bedeutet jede Minute Stillstand Produktionsverzögerungen, steigende Kosten und unzufriedene Kunden. Für viele Hersteller liegt die eigentliche Herausforderung nicht nur im Besitz moderner Anlagen, sondern vor allem in der zuverlässigen technischen Unterstützung bei Problemen. Wie kann ein Lieferant also einen schnellen, professionellen und effektiven Support gewährleisten, der Ihre Abkantpresse mit minimalen Unterbrechungen wieder in Betrieb nimmt? In diesem Artikel beleuchten wir die wichtigsten Schritte, Tools und Servicestandards, die darüber entscheiden, ob ein technisches Team Ihren Betrieb wirklich am Laufen halten kann. Wir bieten Ihnen rund um die Uhr (24/7) technischen Support über mehrere Kanäle für alle Geräte, um sicherzustellen, dass Ihre Probleme umgehend gelöst werden.Spezielle Support-E-Mail-Adresse: info@accurl.com (für nicht dringende Anfragen und zum Senden von Dateien) Schritt 1: ProblemregistrierungNachdem der Kunde über einen beliebigen Kanal Kontakt mit uns aufgenommen hat, bitten wir ihn um folgende Angaben:Maschinenmodell und SeriennummerModell des numerischen Steuerungssystems und SoftwareversionScreenshots/Videos von Alarmcodes oder Fehlermeldungen Schritt 2: Hierarchische AntwortStufe 1: Fernberatung (Lösung von ca. 70 bis 80 % der häufigsten Probleme)Reaktionszeit: Wir versprechen, Ihnen innerhalb von 4 bis 8 Werktagen eine erste Antwort zu geben.Supportmethoden: Hilfestellung bei der Fehlerbehebung kann per Telefon, E-Mail oder WhatsApp erfolgen.Stufe 2: Online-Ferndiagnose (Lösung von ca. 15-20 % der komplexen Probleme)Unterstützungsmethode: Unter der Voraussetzung der Zustimmung des Kunden und der Gewährleistung der Netzwerksicherheit wird eine Fernwartungssoftware wie Sunflower verwendet, um eine direkte Verbindung zum CNC-System der Maschine herzustellen.Vorteile: Sie können Parameter einsehen, Daten sichern und aktualisierte Programme hochladen, als wären Sie direkt vor Ort. Dies ist eine äußerst effiziente und beruhigende Methode für Kunden.Stufe 3: Technischer Vor-Ort-Service (Behebung von ca. 5 % der Hardware- oder schwerwiegenden Fehlfunktionen)Supportmethode: Falls das Problem nicht per Fernwartung behoben werden kann und sich herausstellt, dass es sich um einen Hardwarefehler handelt (z. B. eine Beschädigung des Ölzylinders oder des Servomotors), wird ein Techniker zur Durchführung des Vor-Ort-Services entsandt.  II. Detaillierte Erläuterung der einzelnen Unterstützungspläne„Wir bieten umfassenden technischen Support – von der Fernwartung bis zum Vor-Ort-Einsatz –, um Ihre Ausfallzeiten zu minimieren.“Technischer Support per Fernzugriff – Sofortige ReaktionTelefonische/Video-Anleitung: Die Bediener werden angeleitet, grundlegende Prüfungen und Arbeitsgänge durchzuführen, wie z. B. das Zurücksetzen von Alarmen, das Überprüfen von Sicherungen, Sensorpositionen usw. Remote-Desktop-Verbindung: Wie bereits erwähnt, ist dies die wichtigste moderne Supportmethode.Ersatzteile zuerst: Wenn eine Ferndiagnose ergibt, dass ein bestimmtes Modul (z. B. eine Leiterplatte oder ein Encoder) beschädigt ist, können wir umgehend die Lieferung von Ersatzteilen veranlassen und gleichzeitig den Kunden anleiten, wie er diese austauschen kann. Technischer Support vor Ort – ultimative GarantieAnwendbare Szenarien: Schwere mechanische Ausfälle, Kernkomponenten, die ausgepackt und repariert werden müssen, oder komplexe Präzisionskalibrierungen.VersandprozessZur Bestätigung der Ferndiagnose ist Unterstützung vor Ort erforderlich.Bitte fügen Sie den Lebenslauf und die Reiseroute des Ingenieurs bei.Nach der Ankunft der Techniker wurden die Störungen behoben, die Maschinen überprüft und die lokalen Bediener neu geschult. Nach Ablauf der Garantiezeit: Es wird eine Gebühr pro Nutzung oder ein jährlicher Servicevertrag angeboten.Ersatzteilversorgung – der Grundstein der InstandhaltungErsatzteillager: Informieren Sie Ihre Kunden darüber, dass Sie über ausreichende Lagerbestände an gängigen Ersatzteilen (Leiterplatten, Sensoren, Dichtungen usw.) verfügen, um eine schnelle Lieferung zu gewährleisten.Versandart: Je nach Dringlichkeit bieten wir Expressversandoptionen wie DHL, UPS und FedEx International Express an. Die Lieferzeit in die meisten Regionen weltweit beträgt in der Regel 3 bis 5 Tage.Recycling gebrauchter Teile: Für einige Kernkomponenten kann ein „Inzahlungnahme“-Service angeboten werden, um die Kosten für den Kunden zu senken. III. Wie man effektiv mit Kunden kommuniziertUnser Ziel ist es, Ihnen ein Serviceerlebnis zu bieten, das dem lokaler Anbieter in nichts nachsteht, oder sogar schneller ist. Wir verstehen Ihre Bedenken hinsichtlich des Kundendienstes voll und ganz. Aus diesem Grund haben wir ein umfassendes dreistufiges technisches Supportsystem eingerichtet. Stufe 1: Sofortiger Fernsupport: Bei Fragen können Sie uns jederzeit per WhatsApp oder E-Mail kontaktieren. Wir garantieren eine Antwort innerhalb von 4 Stunden und beheben die meisten Software- und Einrichtungsprobleme per Ferndiagnose.Die zweite Ebene: Schnelle Ersatzteilversorgung: Unser Lager hält stets alle gängigen Ersatzteile vorrätig. Sobald der Bedarf an einem Ersatzteil bestätigt ist, versenden wir es innerhalb von 24 Stunden per internationalem Expressversand und stellen eine übersichtliche Einbauanleitung zur Verfügung.Ebene 3: Professioneller Vor-Ort-Service: Bei komplexen Hardwareproblemen, die nicht per Fernwartung behoben werden können, entsenden wir erfahrene Techniker in Ihr Werk, um die optimale Funktionsfähigkeit Ihrer Maschinen sicherzustellen. Alle Kosten werden Ihnen im Voraus transparent mitgeteilt. Zusätzlich erstellen wir vor dem Versand jeder Maschine ein spezielles Video zur Fehlerbehebung und grundlegenden Bedienung, um Ihrem Team das Lernen zu erleichtern. Wir sind überzeugt, dass ein zuverlässiger Kundendienst die Basis für eine langfristige Zusammenarbeit bildet. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel.: +86 -18855551088E-Mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

1. Die Kernwerte präzise vermitteln und die „Schwachstellen“ der Fabriken ansprechen.Bei der Werbung ist es notwendig, die direkten wirtschaftlichen Vorteile, die das Produkt mit sich bringen kann, in einer Sprache zu erklären, die Fabrikbesitzer und Produktionsleiter verstehen können.„Eine Maschine ersetzt mehrere Produktionslinien“ – das spart Platz und Investitionskosten.Werbehinweis: Es ist kein separater Kauf erforderlich. Stanzpressen und Lasermaschinenwodurch der Platzbedarf für die Geräte, die Stromversorgung und die Grundinvestition reduziert werden.Sagen Sie dem Fabrikbesitzer: „Sie benötigen nur eine Investition, um eine komplette Blechbearbeitungsanlage zu errichten, die sich besonders für neue Fabriken mit begrenztem Platzangebot oder für solche, die neue Produktionslinien planen, eignet.“Prozesse so weit wie möglich minimieren, um Effizienz und Lieferzeit zu verbessern.Der entscheidende Vorteil: Das Verfahren mit Umspannen, erneutem Einspannen und zweiter Positionierung zwischen Stanzpresse und Lasermaschine entfällt. Das Blech wird nur einmal eingespannt, um die gesamte Bearbeitung abzuschließen.Sagen Sie dem Produktionsleiter: „Die Lieferzeit Ihrer Produkte kann um 30 bis 50 % verkürzt werden.“ Da es keine Zwischenprozesse oder Wartezeiten gibt, eignet es sich besonders für dringende Kleinserien und Bestellungen mit vielen verschiedenen Artikeln.Durchbrechen Sie Designbeschränkungen und ermöglichen Sie die Entwicklung von Produkten mit hohem Mehrwert.Werbevorteile: Durch die formlose Fertigung mit Lasern lassen sich komplexe Formen und Hohlräume problemlos schneiden. Die hohe Effizienz des Stanzens ermöglicht die schnelle Bearbeitung von Lüftungsschlitzen, Erhebungen, Gewindebohrungen usw.Sagen Sie Ihren F&E-Mitarbeitern/Designern: „Sie können komplexe Produkte frei gestalten, ohne durch Formen eingeschränkt zu sein.“ Laserschneiden erzeugt elegante Kurven, und Stanzen formt im Handumdrehen funktionale Strukturen, wodurch Ihre Produkte einzigartiger und wettbewerbsfähiger auf dem Markt werden.Verringerung der Abhängigkeit von hochqualifizierten BedienernWerbeargument: Ein Gerät, eine Programmiersoftware (die in der Regel Stanz- und Laserfunktionen integriert) und ein Bediener können den gesamten Prozess von der Programmierung bis zur Produktion durchführen, wodurch Verwaltungs- und Arbeitskosten reduziert werden. Zweitens, innovative Geschäftsmodelle entwickeln und Antragsschwellen senken.Die hohen Anfangsinvestitionen sind der Hauptgrund, warum viele kleine und mittlere Betriebe abgeschreckt werden. Dieses Problem muss durch ein flexibles Geschäftsmodell gelöst werden.Finanzierungsleasing und RatenzahlungenZusammenarbeit mit Finanzinstituten, um flexible Ratenzahlungs- oder Leasingpläne für Fabriken anzubieten und so hohe Investitionsausgaben in überschaubare monatliche Betriebskosten umzuwandeln."Inzahlungnahme"-ProgrammFabriken mit alten, einfunktionalen Stanzpressen oder Lasermaschinen sollten ermutigt werden, ihre Anlagen zu modernisieren, die alten Anlagen zur teilweisen Kompensation des Kaufpreises zu nutzen und die Anlagenmodernisierung zu beschleunigen.Errichtung von Demonstrationsfabriken und ErlebniszentrenIn Industriegebieten werden Demonstrationsanlagen errichtet, damit potenzielle Kunden sich selbst von der effizienten Funktionsweise der Anlagen überzeugen können. Sie können auch eigene Muster mitbringen, um vor Ort Tests durchzuführen und sich von den Ergebnissen überzeugen zu lassen.Zusammenarbeit mit der BlechindustrieketteDurch die Zusammenarbeit mit Plattenmateriallieferanten, Spritzlackierereien usw. können Kunden Komplettlösungen aus „Ausrüstung + Materialien + Nachbehandlung“ angeboten werden, wodurch die Attraktivität des Angebots gesteigert wird. Drittens soll die Popularisierung von Technologien gefördert und die Benutzerfreundlichkeit verbessert werden, um Nutzungshindernisse zu beseitigen.Die Fabrik soll den Eindruck erwecken, dass sie „benutzerfreundlich, innovativ und einfach zu bedienen“ ist.Intelligentere und integriertere Software entwickelnDie Software sollte in der Lage sein, die Merkmale der Zeichnungen automatisch zu erkennen, intelligent zu empfehlen, ob Stanz- oder Laserbearbeitung verwendet werden soll (zum Beispiel sollten kleine runde Löcher und Löcher der gleichen Charge gestanzt und komplexe Konturen mit Laser bearbeitet werden), und automatisch den optimalen Bearbeitungspfad zu generieren, um den Programmieraufwand zu reduzieren.Bieten Sie fundierte technische Schulungen und Unterstützung an.Wir bieten ein umfassendes Schulungsprogramm von Programmierung und Bedienung bis hin zur Wartung. Ein lokales Serviceteam steht Ihnen rund um die Uhr zur Verfügung, um technischen Support zu leisten und Ihre Anliegen schnell und unkompliziert zu bearbeiten.Modulares und aufrüstbares DesignWir stellen das Basismodell bereit und reservieren die Upgrade-Schnittstelle. Fabriken können zunächst Konfigurationen erwerben, die ihren aktuellen Bedarf decken. Im Zuge der Geschäftsentwicklung können sie später Automatisierungsmodule wie automatisches Be- und Entladen, Sortieren und Palettieren hinzufügen, um die Anfangsinvestition zu reduzieren. Viertens, die Zielbranche und die Kundengruppe genau identifizieren.Nicht alle Fabriken eignen sich für einen sofortigen Kauf. Es gilt, den richtigen Durchbruchpunkt zu finden.KernzielgruppeServicezentrum für Blechbearbeitung: Sie sind die idealen Zielkunden für Verbundmaschinen, da ihr Geschäft in der Bearbeitung verschiedener, weit verstreuter und stark nachgefragter Blechteile besteht.Gerätehersteller, die sich auf die Produktion von vielfältigen Produkten und Kleinserien spezialisiert haben: beispielsweise in Branchen wie Chassis und Gehäuse, Aufzüge, Lebensmittelmaschinen, Medizintechnik, Umweltschutztechnik und intelligente Lagertechnik.Innovative Unternehmen in einer Phase rasanten Wachstums: Sie stellen hohe Anforderungen an die Flexibilität der Produktion und die Geschwindigkeit der Produktiterationen und sind bereit, in fortschrittliche Ausrüstung zu investieren, um Kernvorteile auszubauen.Potenzieller MarktErsatzmarkt: Zielgruppe sind Fabriken, die noch mit veralteten, monofunktionalen Anlagen arbeiten und dadurch Produktionsengpässe aufweisen. Die hohe Effizienz multifunktionaler Maschinen soll genutzt werden, um sie von Produktionsmodernisierungen zu überzeugen. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel.: +86 -18855551088E-Mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Vereinfacht ausgedrückt ist Laserschneiden kein Verfahren mit „konstantem Energieverbrauch“. Der Gesamtenergieverbrauch hängt hauptsächlich von der Leistung des Lasers selbst, der Hilfsausrüstung und den Parametern des Schneidprozesses ab. I. Kernfrage: Warum haben unterschiedliche Materialien einen unterschiedlichen Energieverbrauch?Das Prinzip des Laserschneidens besteht darin, das Material mithilfe eines hochenergetischen Laserstrahls bis zum Schmelz- oder Verdampfungspunkt zu erhitzen und gleichzeitig das geschmolzene Material durch ein Hilfsgas abzutransportieren, wodurch eine Schnittnaht entsteht. Aufgrund der unterschiedlichen physikalischen und chemischen Eigenschaften der verschiedenen Materialien variiert der Energiebedarf für diesen Prozess erheblich.Die Absorptionsrate von MaterialienVerschiedene Materialien weisen unterschiedliche Absorptionsraten für Laserlicht unterschiedlicher Wellenlängen auf. Beispielsweise besitzen Faserlaser (mit einer Wellenlänge von etwa 1,06 μm) eine hohe Absorptionsrate für metallische Werkstoffe, jedoch eine extrem niedrige Absorptionsrate für bestimmte Nichtmetalle wie transparente Kunststoffe und Glas.Bei Materialien mit niedriger Absorptionsrate ist eine höhere Laserleistung erforderlich, um den Schneidprozess zu initiieren und aufrechtzuerhalten. Dies bedeutet, dass der Laser mehr Energie abgeben und mehr Strom verbrauchen muss. Der Schmelzpunkt und der Verdampfungspunkt des MaterialsMetalle (wie Stahl und Aluminium) schneiden: Zum Schmelzen dieser Metalle ist extrem viel Energie erforderlich. Edelstahl ist aufgrund seiner geringen Wärmeleitfähigkeit und der Viskosität seiner Schmelze schwieriger zu schneiden als Kohlenstoffstahl. Aluminium und Kupfer benötigen aufgrund ihrer hohen Reflexion und Wärmeleitfähigkeit eine extrem hohe Anfangsenergie zum Durchdringen, was zu einem enormen Energieverbrauch führt.Zum Schneiden nichtmetallischer Werkstoffe (wie Acryl, Holz und Textilien) werden typischerweise CO₂-Laser (mit einer Wellenlänge von ca. 10,6 μm) eingesetzt, da diese Materialien bei dieser Wellenlänge eine gute Absorptionsrate aufweisen. Ihre Schmelz- bzw. Zündpunkte liegen deutlich niedriger als die von Metallen, sodass in der Regel eine geringere Laserleistung benötigt wird und der Gesamtenergieverbrauch ebenfalls geringer ist. MaterialstärkeDies ist einer der entscheidendsten Faktoren. Je dicker das Material, desto größer muss die erforderliche Eindringtiefe sein, und der Laser muss mit höherer Leistung und geringerer Geschwindigkeit schneiden. Der Energieverbrauch beim Schneiden einer 20 mm dicken Stahlplatte ist deutlich höher als beim Schneiden einer 1 mm dicken Stahlplatte desselben Typs. Die Rolle und der Verbrauch von HilfsgasenSauerstoff: Er wird beim Schneiden von Kohlenstoffstahl verwendet und reagiert exotherm mit dem Metall. Die dabei entstehende Reaktionswärme unterstützt den Schneidprozess und reduziert so den Bedarf an Laserenergie.Stickstoff: Er wird beim Schneiden von Edelstahl oder Aluminium verwendet, um das Material zu schützen und eine hohe Schnittreinheit zu gewährleisten. Er erzeugt keine zusätzliche Wärme und ist ausschließlich auf die Laserenergie zum Schmelzen des Materials angewiesen, was eine höhere Laserleistung erfordert. Gleichzeitig sind Luftkompressoren oder Stickstoffgeneratoren selbst große Energieverbraucher.Druckluft: Eine wirtschaftliche Option, aber ihr Kühleffekt kann zu einem erhöhten Verlust an Laserenergie führen.II. Analyse der Zusammensetzung des StromverbrauchsDer Gesamtstromverbrauch eines Laserschneidmaschine besteht aus drei Hauptteilen: Laser: Dies ist die Hauptenergieverbrauchskomponente. Sie arbeitet jedoch nicht immer mit voller Leistung. Im Standby-Modus, beim Perforieren, beim Schneiden mit niedriger und hoher Geschwindigkeit ändert sich ihre Ausgangsleistung dynamisch, wodurch sich auch der Stromverbrauch ändert.Das Bewegungssystem, bestehend aus Servomotoren, Treibern, Führungsschienen usw., ist für die Bewegung des Laserkopfes zuständig. Der Stromverbrauch dieses Teils ist relativ konstant.HilfssystemKühler: Je größer die Leistung, desto höher der Kühlbedarf und desto höher der Stromverbrauch des Kühlers.Luftkompressor/Luftversorgungssystem: Es liefert saubere und trockene Luft für den optischen Pfad und den Gaspfad, wobei ein erheblicher Energieverbrauch entsteht.Abluftventilator/Staubabsaugung: Er kann den beim Schneiden entstehenden Rauch und Staub mit relativ hoher Leistung absaugen.Numerisches Steuerungssystem (CNC): Geringer Stromverbrauch. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Die Wahl des richtigen CNC-Abkantpresse kann Ihre Produktionseffizienz, Biegegenauigkeit und Gesamtrentabilität deutlich verbessern. Bei der großen Auswahl auf dem Markt – jede mit unterschiedlichen Funktionen, Presskraft und Automatisierungsgrad – kann man sich schnell überfordert fühlen. Dieser Leitfaden hilft Ihnen zu verstehen, worauf es bei der Auswahl einer CNC-Abkantpresse ankommt, damit Sie eine kluge Investition tätigen können, die Ihren Geschäftsanforderungen entspricht. I. Kernüberlegungen (Auswahlgrundlage)1. Anforderungsanalyse durchführen (Stellen Sie sich zuerst die Frage)MaterialeigenschaftenMaterial: Handelt es sich hauptsächlich um kohlenstoffarmen Stahl oder Edelstahl, Aluminium, Kupfer usw.? Die Zugfestigkeit verschiedener Materialien variiert, was sich auf die Tonnageberechnung auswirkt.Blechdicke: Welche Blechdicke biegen Sie am häufigsten? Beispiel: 0,5 mm – 6 mmPlattengröße: Wie groß ist die maximale Verarbeitungslänge und -breite? Beispiel: 3m x 1,5mProduktprozessanforderungenBiegewinkel: Normalerweise 90°. Müssen stumpfe Winkel, spitze Winkel oder komplexe Formen gebogen werden?Präzisionsanforderungen: Wie hoch sind die Toleranzanforderungen für Winkel und Maße? (Beispiel: ±0,5° oder ±0,1mmProduktionslosgröße: Handelt es sich um eine Kleincharge mit mehreren Sorten oder um eine Großcharge mit einem einzigen Produkt? Dies hängt mit der Anforderung an den Automatisierungsgrad zusammen.Die Komplexität der Teile: Sind komplexe Funktionen wie die mehrachsige Bewegung des hinteren Anschlags, das Aufwickeln und das Anpressen der toten Kante erforderlich? 2. Wichtige Maschinenparameter (Beim Lesen des Gerätehandbuchs zu beachten)Nenndruck (Tonnage): Dies ist die Kernleistung der Biegemaschine. Sie muss auf Grundlage Ihres dicksten und härtesten Materials berechnet werden.Einfache Berechnungsformel: P = (650 * S² * L)/VP: Erforderlicher Druck (Tonnen)S: Plattendicke (mm)L: Biegelänge (m)V: Die Breite des unteren Matrizenschlitzes (mm), normalerweise angenommen als das 8-fache der Plattendicke.Beispielsweise beträgt der erforderliche Druck beim Biegen einer 3 mm dicken und 3 m langen kohlenstoffarmen Stahlplatte mit einem 24 mm breiten Unterwerkzeug etwa (650 * 3² * 3) / 24 ≈ 731 Tonnen. Daher ist es zuverlässiger, eine Maschine mit einer Kapazität von etwa 100 Tonnen zu wählen. Es wird empfohlen, im Notfall eine um 20 bis 30 % höhere Tonnage als den berechneten Wert zu wählen.Die Länge der Werkbank: Sie bestimmt die maximale Länge des zu biegenden Blechs. Bitte wählen Sie basierend auf der maximalen Größe Ihres Produkts. Gängige Größen sind 2,5 m, 3 m, 4 m usw.Ausladung: Bezieht sich auf die Tiefe von der Biegelinie bis zur Innenseite des Rahmens. Sie bestimmt, ob die gefaltete Seite beim Biegen von kastenförmigen Werkstücken den Maschinenkörper berührt. Je tiefer die Ausladung, desto größer der Bearbeitungsbereich.Säulenabstand: Der Abstand zwischen den Rahmen auf beiden Seiten. Durch diesen Abstand muss das zu biegende Blech bis zur hinteren Anschlagposition transportiert werden können. Dieser Parameter ist sehr wichtig für die Bearbeitung von Werkstücken mit Biegungen in der Mitte, wie z. B. „große Türrahmen“. 3. Konfiguration des numerischen Steuerungssystems und der Automatisierung (Bestimmung der Effizienz und Benutzerfreundlichkeit)Marke des numerischen SteuerungssystemsInternational bekannte Marken wie Accurl verfügen über stabile Systeme, leistungsstarke Funktionen und eine gute Bedienlogik.Auswahlvorschlag: Wählen Sie basierend auf den Lernkosten und dem Budget des Bedieners. Eine intuitive Benutzeroberfläche und eine komfortable Programmierung sind wichtige Überlegungen.Y-Achse (Steuerung des Schiebers): Die zentrale Achse, die die Biegetiefe (den Winkel) steuert. In der Regel handelt es sich um ein elektrohydraulisches Servosystem. Die Anzahl der Y-Achsen bestimmt, ob der Schieber in verschiedenen Positionen parallel bleiben kann. Bei Maschinen mit langen Arbeitsplatten sind mindestens zwei Y-Achsen (eine an jedem Ende) erforderlich, um die Genauigkeit zu gewährleisten. High-End-Modelle können drei oder mehr Y-Achsen haben.X-Achse (Vorwärts- und Rückwärtsbewegung des hinteren Anschlags): Steuert die Biegeposition. Der Weg der X-Achse bestimmt den minimalen Biegebereich. Der hintere Anschlag von High-End-Modellen ist in mehrere Abschnitte unterteilt, wodurch bereits gebogene Kanten vermieden werden können.R-Achse (hinterer Anschlag bewegt sich auf und ab): Wird verwendet, um komplexe Werkstücke zu vermeiden oder spezielle Prozesse zu erreichen.Z-Achse (Links- und Rechtsbewegung des hinteren Anschlags): Normalerweise ist der hintere Anschlagbalken in zwei Abschnitte unterteilt, links und rechts, die sich unabhängig voneinander bewegen können und zum Falten abgeschrägter oder asymmetrischer Werkstücke verwendet werden.Automatisierte Auswahl und Zuordnung (deutliche Effizienzsteigerung)Durchbiegungskompensation: Beim Biegen der langen Tischoberfläche kommt es durch die Krafteinwirkung zu einer leichten Verformung des Schiebers und der Tischoberfläche, was zu ungenauen Mittelwinkeln führt. Die Durchbiegungskompensationsfunktion (hydraulisch oder mechanisch) kann dieser Verformung automatisch entgegenwirken und ist eine Schlüsselkonfiguration zur Gewährleistung der Biegegenauigkeit langer Werkstücke. Es wird dringend empfohlen, sie zu verwenden.Automatischer Formenwechsel: Bei Arbeitsbedingungen mit häufigem Formenwechsel kann dies die Vorbereitungszeit erheblich verkürzen.Roboter oder automatisches Be- und Entladen: Geeignet für die Massenproduktion und die sich wiederholende Produktion, um „mannlose“ Werkstätten zu ermöglichen.II. Auswahl des GerätetypsAufwärtsbewegungstyp (Bogenrahmentyp): Der Schieber bewegt sich nach unten in Aufwärtsrichtung. Der Mainstream-Typ zeichnet sich durch gute Steifigkeit und hohe Präzision aus und eignet sich für die überwiegende Mehrheit der Anwendungsszenarien.Abwärtsbewegungstyp: Der Arbeitstisch bewegt sich nach oben. Der Körper hat einen niedrigen Schwerpunkt, gute Stabilität und eine kleine Grundfläche, aber der Arbeitsraum ist relativ eng.III. Vor-Ort-Überprüfung und KundendienstMusterprüfung: Bringen Sie Ihre typischen Produkte und Platten (insbesondere die dicksten, längsten und anspruchsvollsten) unbedingt zum Hersteller oder bestehenden Kunden, um sie vor Ort zu testen.Überprüfen Sie die Genauigkeit und Geradheit des Biegewinkels.Testen Sie den Programmierkomfort der numerischen Steuerung.Spüren Sie das Geräusch und die Vibrationen, wenn die Maschine läuft.Prüfen Sie den Kundendienst: Fragen Sie den Hersteller, ob es in Ihrer Nähe Servicestellen gibt, wie lange die Reaktionszeit ist und ob die Ersatzteilversorgung ausreichend ist. Ein guter Kundendienst kann Ausfallzeiten deutlich reduzieren. wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

I. Grundlage: Solide Qualität – Hardcore-Konfiguration, stabil und langlebigDies stellt die Grundlage für den zuverlässigen Betrieb der Geräte dar. Accurl hält sich bei diesen Kernkomponenten in der Regel an hohe Standards.1. Hochwertiges KühlsystemDer 1KW-Ausrüstung ist standardmäßig mit einem hocheffizienten Wasserkühlsystem ausgestattet. Die wassergekühlten Maschinen von Accurl zeichnen sich durch eine hohe Wärmeableitungseffizienz und eine präzise Temperaturregelung aus. Dadurch wird sichergestellt, dass der Laser auch bei langfristigem Dauerbetrieb keine Leistungsminderung erfährt oder aufgrund von Überhitzung einen Alarm auslöst. So wird die Kontinuität der Produktion gewährleistet. 2. Präzise Bewegung und SteuerungOb es um die Flexibilität des Handschweißbrenners oder die Bewegungsgenauigkeit der automatisierten Werkbank geht, Accurl achtet auf Details. Hochwertige Servomotoren und Führungsschienen sorgen für einen präzisen und fehlerfreien Schweißweg mit hoher Wiederholgenauigkeit.Zweite, mittlere Ebene: Zuverlässige Leistung – Ermöglichung der tatsächlichen ProduktionMit einer soliden Grundlage kann Leistung freigesetzt werden.1. Hervorragende Schweißleistung:Mit stabiler Leistung und hochwertigem Strahl, der Hako 1KW Schweißgerät eignet sich problemlos zum Schweißen verschiedener Materialien wie Edelstahl, Kohlenstoffstahl, Aluminium, Kupfer und Legierungen. Die Schweißnaht ist ästhetisch ansprechend (mit perfektem Fischschuppenmuster), mit ausreichender Durchdringung und hoher Festigkeit. 2. Benutzerfreundliches DesignEinfache Bedienung: Die grafische chinesische Benutzeroberfläche macht die Parametereinstellungen auf einen Blick verständlich. Anfänger können nach einer kurzen Einarbeitungszeit loslegen, wodurch die Abhängigkeit von fortgeschrittenen Schweißkenntnissen deutlich reduziert wird.Mehrere Modi: Unterstützt normalerweise Dauerschweißen, Punktschweißen, Impulsschweißen und andere mehrere Modi und passt sich den Anforderungen verschiedener Schweißprozesse an. 3. Hohe FlexibilitätViele Modelle ermöglichen das Umschalten zwischen Handschweißen und Werkbankschweißen per Mausklick. Damit lassen sich nicht nur große Werkstücke und komplexe Formen flexibel schweißen, sondern auch die Maschine kann für die Serienfertigung auf einer automatisierten Werkbank befestigt werden. Mit einer Maschine erfüllt sie zwei Aufgaben und bietet eine hohe Kapitalrendite.III. Spire: Ein herausragendes Erlebnis – über den Wert des Geräts selbst hinausDies ist der Schlüssel, der Hako aus der Masse hervorstechen lässt und auch der Grund, warum Sie sich letztendlich für den Kauf entscheiden.1. Perfekter Kundendienst und technischer SupportDies ist eine der wichtigsten Wettbewerbsstärken von Accurl. Laserausrüstung erfordert professionelle Wartung. Hako bietet in der Regel:Professionelle Installation und Inbetriebnahme: Stellen Sie sicher, dass die Geräte nach der Ankunft im Werk im besten Zustand funktionieren.Umfassende Bedienerschulungen: Bis Ihre Mitarbeiter selbstständig qualifizierte Produkte schweißen können.Technischer Support mit schneller Reaktion: Bei auftretenden Problemen kann umgehend Remote- oder Vor-Ort-Support bereitgestellt werden, um Ausfallzeiten so gering wie möglich zu halten.Ausreichende Ersatzteilversorgung: Sicherstellung der rechtzeitigen Wartung nach dem Verkauf. 2. Hohe KostenleistungIm Vergleich zu einigen großen internationalen Marken, die ihre Produkte überteuert anbieten, bietet Accurl nicht nur zuverlässige Leistung und hochwertigen Service, sondern auch einen äußerst wettbewerbsfähigen Preis. So können auch kleine und mittlere Unternehmen sowie einzelne Studios die Vorteile der Laserschweißtechnologie zu einem vernünftigen Preis nutzen. 3. Guter Ruf auf dem Markt und Glaubwürdigkeit der MarkeAccurl verfügt über eine große Anzahl an Anwendern und Kunden in der Branche. Die positive Mundpropaganda ist ein direkter Beweis für die Qualität der Produkte und Dienstleistungen. Die Wahl einer Marke mit gutem Ruf ist eine Form der Risikokontrolle. wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Von der digitalen Zeichnung zum perfekten Teil: Folgen Sie uns und sehen Sie, wie ein Accurl Biegemaschine komplettiert komplexe BlechteileIn der Welt der Blechbearbeitung verbirgt sich hinter jedem komplexen Chassis, jeder Halterung oder jedem Gehäuse eine Transformation von flach zu dreidimensional. Heute begleiten wir Sie und gehen gemeinsam in die Werkstatt, nach einem Accurl CNC-Biegemaschine um zu sehen, wie es ein gewöhnliches Metallblech schrittweise in ein präzises dreidimensionales Teil verwandelt. Protagonist: CNC-Biegemaschine der High-End-Serie von Accurl Die erste Station: Reibungslose DatenankunftDie Reise beginnt in der digitalen Welt. Der Bediener kann das vorgefertigte CNC-Programm einfach über ein lokales Netzwerk oder USB in die selbst entwickelte ECU-Steuerung der Accurl-Biegemaschine importieren.Sie sehen: Eine übersichtliche 3D-Grafiksimulation auf dem Bildschirm zeigt den gesamten Biegeprozess im Voraus. So lassen sich nicht nur mögliche Störungen und Fehler erkennen, sondern auch der Biegeablauf optimieren, um absolute Sicherheit zu gewährleisten. Dies ist der Ausgangspunkt für intelligente Fertigung. Stopp Zwei: Intelligente Vorbereitung – Das „Gehirn“ befehligt die „Hände und Füße“Nachdem das Programm geladen wurde, beginnt sich die „Intelligenz“ des Geräts zu manifestieren.Sie werden sehen:Der Bediener muss nur einmal auf die Steuerkonsole klicken, und schon beginnt die automatische Formwechselvorrichtung an der Rückseite der Maschine zu arbeiten und bewegt die benötigten Ober- und Unterformen präzise in die Arbeitsposition.Gleichzeitig passt das hydraulische Spanndurchbiegungskompensationssystem den Druck automatisch an die Tonnage und Länge dieser Bearbeitung an und stellt so sicher, dass das Bett auch unter Krafteinwirkung absolut gerade bleibt und die Grundlage für perfekte Präzision bildet. Die dritte Station: Die Kunst und Wissenschaft der ersten ProduktionNun legt der Bediener das erste lasergeschnittene Blech in Position.Sie werden sehen:Der Bediener verwendet das hochpräzise Accurl-Hinterstoppersystem in Verbindung mit der R-Achse (Hinterstopperheben), um die Ausgangsposition schnell einzustellen.Um die mehrfachen Biegungen dieses komplexen Teils zu bewältigen, kommt die serienmäßige C-Achse der Accurl-Biegemaschine zum Einsatz. Sie steuert die Tiefe, bis zu der das Oberwerkzeug in das Unterwerkzeug eindringt, also den Biegewinkel. Bei der Programmierung berechnet und kompensiert das System den Rückprall automatisch entsprechend den unterschiedlichen Material- und Winkelanforderungen.Wenn eine Biegung von einem anderen Winkel als 90 Grad erforderlich ist, arbeiten die X-Achse (Vorder- und Rückseite des hinteren Stoppers) und die C-Achse der Gerätekonfiguration koordiniert. Durch die präzise Steuerung der Stopperposition und der Biegetiefe lassen sich komplexe Fasenbiegungen problemlos durchführen.Komplexität überwinden: Diese Halterung weist eine Z-förmige Biegung auf, die zwei Positionierungen erfordert. Sie werden Zeuge der präzisen Bewegung des hinteren Stoppers, bei der das Blechmaterial gekonnt umgedreht wird. Unter der Führung der Maschine läuft der Vorgang reibungslos und präzise, ​​ohne Ruckler. Der vierte Halt: Absolute Konsequenz in der WiederholungNachdem das erste Stück die Prüfung perfekt bestanden hatte, ging es in die Massenproduktion.Sie werden sehen: Hier zeigt die Accurl-Biegemaschine ihren wahren Wert. Dank der herausragenden Steifigkeit des integral verschweißten Rumpfes verformt sich der Rahmen selbst bei dauerhaft hoher Belastung kaum.Ergebnis: Das 1. Stück, das 50. Stück, das 500. Stück ... Jede Ecke jedes Teils weist einen erstaunlich konsistenten Winkel und eine erstaunlich konsistente Größe auf. Dies ist die durch die starre Struktur ermöglichte „Kopieren und Einfügen“-Präzision, die die Kosten für die Qualitätsprüfung und die Fehlerquote erheblich reduziert. wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Im Bereich Blechbearbeitung, Kauf eines Biegemaschine ist eine langfristige Investition. Beim Kauf achten viele auf Tonnage, Steuerungssysteme und Funktionen, übersehen dabei jedoch den grundlegendsten Faktor, der die Lebensdauer und Genauigkeit der Maschine bestimmt – die Steifigkeit des Maschinenkörpers. So wie die Stabilität eines Wolkenkratzers von seinem Fundament abhängt, basieren die langfristige Leistung und Lebensdauer einer Biegemaschine vollständig auf dem „Grundstein“ der Steifigkeit des Maschinenkörpers.Heute werden wir uns damit befassen, warum Steifigkeit so wichtig ist und wie Ihnen die integral geschweißte Karosserie von Accurl beispiellose und dauerhafte Vorteile bieten kann. I. Herausforderungen unter Druck: Warum ist Steifigkeit die „Lebensader“ von Biegemaschinen?Wenn die Biegemaschine Hunderte von Tonnen Kraft aufwendet, um hochfeste Metalle zu biegen, wirken diese enormen Kräfte auch innerhalb der Maschine heftig. Wenn die Steifigkeit des Maschinenkörpers nicht ausreicht, treten die folgenden Probleme auf, die die Lebensdauer der Maschine direkt verkürzen:1- Elastische Verformung und „Wölbungseffekt“:Phänomen: Unter großer Belastung verbiegen sich Bett und Schlitten leicht wie ein Bogen, wodurch der Mittelteil konkaver ist als die beiden Enden. Dies wird als „flexible Verformung“ bezeichnet.Folge: Dies führt direkt zu einem großen Winkel in der Mitte und einem kleinen Winkel an beiden Enden des gebogenen Werkstücks, wodurch eine störende „wildschweinförmige Biegung“ entsteht und die Kontrolle über die Präzision langer Werkstücke vollständig verloren geht.2- Metallermüdung – Der unsichtbare Strukturkiller:Phänomen: Jedes Mal, wenn die Maschine gebogen wird, wird sie einem Spannungszyklus unterzogen. Ein Rahmen mit unzureichender Steifigkeit ist wie ein Eisendraht, der wiederholt gebogen wurde und an Spannungskonzentrationspunkten Mikrorisse entwickelt.Folge: Nach Millionen von Zyklen weiten sich diese Mikrorisse allmählich aus und verursachen schließlich irreversible Schäden oder sogar Risse in der Rumpfstruktur, was zur vorzeitigen Verschrottung der gesamten Maschine führt. Dies ist der fatalste Schlag für die Biegelebensdauer.3- Lockerung der Verbindung und Präzisionsverlust:Phänomen: Bei herkömmlichen Rumpfteilen (mit hochfesten Bolzen verbunden) kann es bei länger anhaltenden Stoßbelastungen zu einer leichten Lockerung oder Kriechbewegung an den Verbindungspunkten kommen.Folge: Durch dieses Lösen wird die ursprüngliche Parallelität zwischen dem Schieber und dem Arbeitstisch gestört, was zu inkonsistenten Biegewinkeln, einer schlechten Vertikalität des Werkstücks und der Notwendigkeit häufiger Anpassungen führt, was wiederum zu einem starken Anstieg der Wartungskosten führt. II. Accurls Lösung: Die technische Philosophie integral geschweißter MaschinenkörperAngesichts dieser Herausforderungen verzichtete Accurl konsequent auf die kostengünstigere geteilte Konstruktion und entschied sich für eine robuste, integral geschweißte Karosserie. Dabei handelt es sich nicht nur um eine Anhäufung von Materialien, sondern um ein Bekenntnis zu höchster Präzision und dauerhafter Zuverlässigkeit.Entdecken Sie die dauerhaften VorteileVorteil Eins: Verformungen widerstehen und den Grundstein für Präzision legenTechnischer Kern: Der integrale Körper von Accurl besteht aus hochwertigen Stahlplatten. Die Spannungsverteilung wird durch computergestützte Finite-Elemente-Analyse (FEA) optimiert, und die Verstärkungskonstruktion wird in Schlüsselteilen (wie der Montagefläche der Gleitführungsschiene und dem Zylindermontagesitz) durchgeführt.Unser Mehrwert für Sie: Selbst unter maximaler Belastung bleibt die Verformung des Rumpfes in einem extrem kleinen Bereich. Dies bietet eine perfekte Plattform für die Funktion des standardmäßigen hydraulischen Durchbiegungsausgleichssystems von Accurl. Beide arbeiten zusammen, um eine außergewöhnliche Geradheit und Winkelkonsistenz über die gesamte Länge des Werkstücks zu gewährleisten.Vorteil Zwei: Vermeidung von Ermüdung und Erzielung einer extrem langen LebensdauerTechnischer Kern: Die integrierte Schweißkonstruktion eliminiert Spannungskonzentrationen an den Verbindungsstellen. Die Spannung wird gleichmäßig über den gesamten stabilen Rahmen verteilt. Nach dem Schweißen wird der Maschinenkörper einer Spannungsarmglühung unterzogen, um die inneren Spannungen vollständig abzubauen und so die Dauerfestigkeit deutlich zu erhöhen.Unser Mehrwert für Sie: Ihre Accurl-Biegemaschine hält über zehn Millionen hochintensiven Arbeitszyklen stand und behält dabei die Stabilität ihrer Hauptstruktur. Dies bedeutet eine längere Lebensdauer der Geräte, einen höheren Restwert gebrauchter Geräte und geringere Abschreibungskosten pro bearbeitetem Teil.Vorteil 3: Immer parallel, mit geringeren WartungskostenTechnischer Kern: Da es sich um eine starre Einheit handelt, besteht keine Gefahr von losen Verbindungen. Der Schlitten und der Arbeitstisch sind durch ein präzise gefertigtes Führungsschienensystem verbunden und gewährleisten eine permanente Parallelität auf einer starren Referenz.Unser Mehrwert für Sie: Sie müssen sich keine Sorgen über die durch den losen Körper verursachten Präzisionsprobleme machen. Die Anlage kann die Präzisionsstandards im Werk über lange Zeit aufrechterhalten, wodurch ungeplante Ausfallzeiten und Wartungszeiten reduziert werden und Ihre Produktion reibungsloser und vorhersehbarer wird.Vorteil vier: Eine stabile Plattform, die das Potenzial der Automatisierung freisetztTechnischer Kern: In der automatisierten Biegeeinheit werden an den Roboter extrem hohe Anforderungen an die Positioniergenauigkeit und Wiederholgenauigkeit gestellt. Der integrierte starre Körper von Accurl bietet eine stabile Plattform, die bewegungslos bleibt.Ihr Mehrwert: Wenn Sie integrierte Roboter oder automatische Formenwechselsysteme in Zukunft aufrüsten, kann der starre Körper sicherstellen, dass die Automatisierungseinheit immer mit höchster Effizienz arbeitet. Dadurch werden Positionierungsfehler oder Kollisionsrisiken durch geringfügige Änderungen an der Haupteinheit vermieden und Ihre teure Investition in die Automatisierung geschützt. wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Hocheffiziente Revolverstanzpressen sind Kerngeräte der modernen Blechbearbeitung. Durch Automatisierung, Intelligenz und Hochgeschwindigkeitstechnologien bieten sie revolutionäre Vorteile gegenüber herkömmlichen Stanzpressen oder frühen CNC-Revolverstanzpressen. Diese Vorteile spiegeln sich vor allem in Aspekten wie Produktionseffizienz, Verarbeitungskapazität, Kostenkontrolle und Flexibilität wider.1. Extrem hohe Produktionseffizienz und GeschwindigkeitDies ist die direkteste Manifestation von „Effizienz“.Hochgeschwindigkeitsbetrieb: Die Stanzfrequenz moderner, hocheffizienter Revolverstanzpressen ist extrem hoch (bis zu 1.000 Mal pro Stunde oder sogar mehr), und auch die Positioniergeschwindigkeit der X-/Y-Achsen ist extrem schnell, wodurch die Bearbeitungszeit einzelner Teile erheblich reduziert wird.Schneller Werkzeugwechsel: Die meisten hocheffizienten Revolverstanzpressen sind mit einer automatischen Werkzeugindexierung ausgestattet. Die Werkzeugstation am Revolver kann automatisch rotieren und die benötigten Werkzeuge schnell in die Stanzposition bringen. Dadurch entfallen Ausfallzeiten durch manuellen Werkzeugwechsel. Einige High-End-Modelle verfügen sogar über Mehrstationen-Revolver (z. B. mit 20, 30 oder mehr Stationen). Dadurch können mehrere Formen installiert werden, um komplexe Teile zu bearbeiten, ohne dass zwischendurch ein Werkzeugwechsel erforderlich ist.Reduzieren Sie die Nebenzeiten: Das effiziente numerische Steuerungssystem (CNC) optimiert den Stanzweg und reduziert so die Leerlaufzeit des Stempels auf dem Blech. 2. Starke komplexe VerarbeitungsfähigkeitenEinmaliges Formen: Mehrere Prozesse wie Stanzen, Strecken, Formen, Prägen, Gewindeschneiden, Lamellen und Rippen können in einer Aufspannung durchgeführt werden. Für die Fertigstellung eines komplexen Teils ist möglicherweise nur ein Programmsatz erforderlich, und es muss nicht zur Weiterverarbeitung auf andere Werkzeugmaschinen übertragen werden.Es können spezielle Formen verwendet werden: Multi-Tool oder Auto-Indexing Tool können ausgestattet werden. Eine Formstation enthält mehrere kleine Formen, die automatisch zur Verwendung ausgewählt werden können. Dadurch wird die Verarbeitungskapazität erheblich erweitert, ohne zusätzliche Arbeitsstationen zu belegen.Neupositionierungstechnologie (Neupositionierung): Bei Teilen mit Abmessungen, die größer sind als der Revolverabstand, kann die Werkzeugmaschine das Blech halten, bewegen und dann neu positionieren, um eine „Stufenstanz“-Bearbeitung zu erreichen und so Löcher und Konturen zu bearbeiten, die größer sind als der theoretische Hub der Maschine. 3. Hervorragende Präzision und KonsistenzHochpräzise Positionierung: Durch den Einsatz präziser Servomotoren und Linearführungen ist die Positionierungsgenauigkeit des Stempels in X- und Y-Richtung extrem hoch (bis zu ±0,1 mm oder höher), wodurch sichergestellt wird, dass die Position jedes Lochs und jeder Kontur fehlerfrei ist.Menschliche Fehler werden vermieden: Der gesamte Bearbeitungsprozess wird durch CNC-Programme gesteuert und ist vollautomatisch. Solange das Programm korrekt ist, ist jedes bearbeitete Teil exakt gleich und weist eine stabile und zuverlässige Qualität auf, was es für die Massenproduktion sehr geeignet macht. 4. Hohe Automatisierung und FlexibilitätEinfache Integration in automatisierte Einheiten: Hocheffiziente Revolverstanzpressen sind der ideale Kern für den Aufbau flexibler Fertigungseinheiten (FMCS) oder automatisierter Produktionslinien. Sie lassen sich problemlos mit automatischen Ladern (Loader), Entladern (Unloader) und Staplern (Stacker) verbinden, wodurch eine mannlose Produktion (Lights-Out Manufacturing) über mehrere Stunden hinweg möglich ist, die Arbeitskosten deutlich gesenkt und die Anlagenauslastung verbessert wird.Schnelle Aufgabenumstellung: Beim Wechsel der zu verarbeitenden Produkte rufen Sie einfach das neue Verarbeitungsprogramm im CNC-System auf, ohne dass aufwändige mechanische Anpassungen nötig sind. Dieser „sanfte Wechsel“ macht die Produktion kleiner Chargen und mehrerer Varianten besonders wirtschaftlich und effizient. 5. Senken Sie die Gesamtbetriebskosten (TCO)Arbeitsersparnis: Durch einen hohen Automatisierungsgrad kann ein Bediener mehrere Geräte gleichzeitig verwalten, wodurch die Abhängigkeit von Fachkräften und die Arbeitskosten reduziert werden.Reduzieren Sie Materialabfall: CNC-Systeme werden normalerweise mit automatischer Nesting-Software geliefert, die das Layout der Teile auf dem Blech optimieren, die Materialausnutzung maximieren und Abfall reduzieren kann.Verbessern Sie die Geräteauslastung: Aufgrund der hohen Geschwindigkeit, der kurzen Formwechselzeit und der Möglichkeit zum automatischen Betrieb wird die tatsächliche effektive Arbeitszeit der Geräte reduziert.Energieeinsparung: Im Vergleich zu großen Laserschneidmaschinen verbrauchen Revolverstanzpressen bei der Verarbeitung dünner Platten mit dichter Lochanordnung in der Regel weniger Energie. 6. Verbesserung der Arbeitsumgebung und SicherheitHohe Sicherheit: Moderne Geräte sind mit mehreren Sicherheitsvorkehrungen wie Lichtvorhängen, Sicherheitszäunen, Verriegelungsvorrichtungen usw. ausgestattet, um sicherzustellen, dass die Bediener von sich schnell bewegenden Komponenten isoliert sind.Geringe Lärmentwicklung und Umweltverschmutzung: Im Vergleich zum herkömmlichen Stanzen arbeiten hocheffiziente Revolverstanzpressen in der Regel in geschlossenen oder halbgeschlossenen Umgebungen, was zu weniger Lärm führt. Gleichzeitig entstehen im Gegensatz zum Laserschneiden weder Rauch noch Staub, was die Arbeitsumgebung sauberer macht. wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

I. Kernfunktionsprinzip (Wechselwirkung zwischen Laser und Material)1. Energieaufnahme und -umwandlungDer Laser erzeugt einen extrem feinen, hochhellen und monochromatischen Laserstrahl.Dieser Laserstrahl wird über Glasfasern zum Handschweißbrenner übertragen und bestrahlt nach Kollimation und Fokussierung die Oberfläche des Metallwerkstücks.Metallische Materialien können die Energie von Lasern absorbieren (insbesondere im Infrarotbereich, beispielsweise bei 1064 nm, für den Metalle eine relativ hohe Absorptionsrate aufweisen) und Lichtenergie sofort in Wärmeenergie umwandeln.- Schmelzen und Schmelzbadbildung:In dem winzigen, vom Laser bestrahlten Bereich (der Fokusdurchmesser beträgt meist nur wenige Zehntel Millimeter) ist die Energie stark konzentriert, die Temperatur steigt stark an und das Metall schmilzt oder verdampft sogar schnell.Während sich der Schweißbrenner bewegt, bewegt sich der Laserstrahl synchron, und auch der Bereich des geschmolzenen Metalls bewegt sich, kühlt ab und verfestigt sich an der Rückseite. Dieser kontinuierlich fließende Bereich aus flüssigem Metall wird als „Schmelzbad“ bezeichnet.- Schweißnahtausbildung:Das Metall am vorderen Ende des Schmelzbades schmilzt weiter, während das Metall am hinteren Ende weiter abkühlt und erstarrt, wodurch eine durchgehende und gleichmäßige Schweißnaht entsteht.Aufgrund der hochkonzentrierten Laserenergie sind die Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeiten extrem hoch, wodurch die Wärmeeinflusszone sehr klein und die Verformung des Werkstücks ebenfalls minimal ist.II. Systemzusammensetzung und ZusammenarbeitEine komplette Handlaserschweißgerät ist nicht nur eine Waffe; es ist ein System, das hauptsächlich aus Folgendem besteht:1. Laser: Das Herzstück des Systems, üblicherweise ein Faserlaser, wird eingesetzt. Aufgrund seiner hohen Effizienz, guten Strahlqualität, relativ geringen Größe und Wartungsfreiheit eignet er sich hervorragend für Handheld-Anwendungen. Der Leistungsbereich liegt üblicherweise zwischen 1000 W und 2000 W und eignet sich zum Schweißen von Materialien unterschiedlicher Dicke.2. Kühlsystem: Wenn der Laser in Betrieb ist, erzeugt er eine große Menge Wärme und benötigt einen passenden Kühler zur Kühlung, um den stabilen und langfristigen Betrieb des Lasers zu gewährleisten.3. Steuerungssystem: Das „Gehirn“ der Maschine, integriert in die Haupteinheit. Es dient zum Einstellen und Anpassen von Parametern wie Laserleistung, Frequenz und Arbeitszyklus und überwacht den Betriebsstatus des gesamten Systems.4. Handschweißpistole: Dies ist eine Schlüsselkomponente für den Handbetrieb. Sie enthält:- Kollimationsspiegel: Wandelt den divergenten Laserstrahl, der von der Glasfaser emittiert wird, in paralleles Licht um.- Fokussierspiegel: Fokussiert den parallelen Laserstrahl auf die Oberfläche des Werkstücks, um einen Punkt mit hoher Energiedichte zu bilden.- Schützen Sie die Linsen: Verhindern Sie, dass beim Schweißen entstehende Spritzer die inneren optischen Linsen verunreinigen und beschädigen.- Kontrollleuchte: Normalerweise eine rote LED oder ein Laser mit geringer Leistung. Sie wird verwendet, um die Position des aktuellen Laserfokus anzuzeigen und dem Bediener das Zielen zu erleichtern.- Drahtzufuhrsystem (optional): Viele Handschweißbrenner sind mit externen Drahtzufuhrgeräten ausgestattet oder integriert, die den Schweißdraht automatisch und präzise in das Schmelzbad führen, wenn während des Schweißens Schweißdraht nachgefüllt werden muss.- Schutzschalter: Aus Sicherheitsgründen leuchtet das Licht nur, wenn der Schalter gedrückt wird.5. Unterstützende Werkbank: einschließlich Plattformen zum Platzieren von Werkstücken, Vorrichtungen usw. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

In der heutigen Fertigungsindustrie Faserlaserschneidmaschinen sind zu einem unverzichtbaren Werkzeug für die Metallverarbeitung geworden. Unter ihnen sind die 2kW Faserlaser-Schneidemaschine zeichnet sich durch ein ausgewogenes Verhältnis von Leistung, Effizienz und Wirtschaftlichkeit aus. Doch wie genau funktioniert es und warum setzen so viele Werkstätten darauf? 1. Prinzip der Lasererzeugung Lichtquelle: Als Verstärkungsmedium dient ein mit Ytterbium oder anderen Seltenerdelementen dotiertes Glasfaserkabel. Eine Halbleiter-Pumpquelle (z. B. ein Diodenlaser) regt die Seltenerdionen in der Faser an, wodurch hochenergetische Übergänge entstehen und Licht einer bestimmten Wellenlänge (typischerweise Nahinfrarotlicht bei 1070–1080 nm) freigesetzt wird.Faserverstärker: Der Laser wird innerhalb der flexiblen Faser wiederholt reflektiert und verstärkt, wodurch ein kontinuierlicher oder gepulster Laserstrahl mit hoher Leistungsdichte und hoher Strahlqualität entsteht. 2. Laserübertragung und Fokussierung Glasfaserübertragung: Der Laser wird durch die flexible Faser zum Schneidkopf übertragen, wodurch komplexe Spiegelsysteme (im Gegensatz zu CO₂-Lasern) überflüssig werden und der Energieverlust minimal ist ( 25 mm) sind möglicherweise mehrere Schnitte oder alternative Methoden wie Plasma-/Brennschneiden erforderlich. 6. Schlüsselkomponenten und Technologien Faserlaser: 2-kW-Singlemode- oder Multimode-Faserlaser von Marken wie IPG und SPI. Schneidkopf: Marken wie Precitec und Raytools, einschließlich Schutzlinsen, Gasdüsen und kapazitiven Höhenverstellsystemen. Kühlsystem: Wassergekühlte Einheiten halten die Lasertemperatur stabil (±1 °C). Staubabsaugsystem: Belüftungs- oder Filtergeräte bewältigen Schneiddämpfe. 7. Typische Anwendungsszenarien Branchen: Blechverarbeitung, Automobilteile, Luft- und Raumfahrt, elektronische Gehäuse usw. Materialien: Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminiumlegierung, Messing, Titanlegierung usw. Bearbeitungsarten: Flachschneiden, Bohren und unregelmäßiges Konturschneiden.Übersetzt mit DeepL.com (kostenlose Version)Zusammenfassung:Die 2-kW-Faserlaserschneidmaschine nutzt hochenergetische Faserlaserstrahlen, Präzisionsoptiken und CNC-Technologie für effizientes und hochpräzises Schneiden von Metallen. Ihre Hauptvorteile liegen in der hohen Leistungsdichte, dem geringen Energieverbrauch und den geringen Wartungskosten, wodurch sie sich besonders für die Bearbeitung von Metallplatten mittlerer Dicke eignet. In der Praxis müssen Leistung, Fokuslage und Hilfsgasart an die Materialeigenschaften angepasst werden, um die Schnittqualität zu optimieren. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088