Blog

I. Fundamental Advantage: Automation and intelligence reduce reliance on manual labor Automatic mold changing: This is the biggest time-saving point. Traditional bending machines take tens of minutes or even hours to change molds, but PCBS can complete the automatic replacement of both upper and lower molds within tens of seconds. This makes small-batch and multi-variety production possible without worrying about the downtime losses caused by mold changes. - Robot automatic grasping and positioning: The integrated front and back material manipulators automatically complete the picking, positioning, flipping and transfer of the plates. It eliminates the heavy physical labor and waiting time of manual loading, positioning, holding materials and flipping. - Full closed-loop Angle control: Through real-time feedback and pressure compensation, the springback problem caused by batch differences and thickness fluctuations of materials is basically eliminated, ensuring that the first piece is qualified without the need for repeated folding and adjustment. This is the key to ensuring "getting it right the first time", which greatly reduces debugging waste and time.   Ii. Operation and Programming Optimization Powerful offline programming and simulation Use the accompanying CAD/CAM software to conduct offline programming in the office. After generating the program, a 3D full-process simulation is conducted on the computer to detect interference, collision, and gripper path issues in advance, avoiding "trial and error" on the machine. - Parallel programming and processing: When the machine is processing the current batch, the operator/programmer can simultaneously program for the next workpiece, achieving a "zero-interval" switch. - Multi-step programming and complex process integration: For complex parts that require multiple bends and flips, PCBS can program all steps at once. The mechanical hand automatically performs all actions (such as bending - flipping - bending again) according to the program, and the operator only needs to intervene at the beginning and end.   Batch production optimization - Batch layout: For multiple identical parts, the grasping path and bending sequence of the mechanical hand can be optimized to achieve the most efficient continuous production. - Hybrid production sequencing: Different parts using the same mold are programmed together for continuous production to avoid unnecessary mold changes, even if they belong to different orders.   Iii. Innovation in Production Processes and Management Integration with upstream processes - Data flow integration: The DXF files of parts coming off the laser cutting machine/punch press can be directly imported into the bending programming software, which automatically recognizes the bending line and generates the program, avoiding duplicate drawing and input errors. - Material flow integration: Connected to an automated material warehouse or AGV trolley, it enables the automatic supply and circulation of sheet metal or semi-finished products, creating an "unmanned" bending unit.   Standardization and Knowledge Base Construction Save the verified workpiece programs, mold configurations and process parameters in the company's server database to form a "process knowledge base". When producing similar parts again, they can be directly called up and fine-tuned, greatly reducing the preparation time.   Iv. Maintenance and Continuous Improvement Preventive maintenance: Strictly adhere to the equipment maintenance plan, regularly maintain key components such as guide rails, lubrication systems, and vacuum suction cups, and avoid unplanned shutdowns.   Data-driven decision-making: Utilize the built-in data acquisition system of the device to analyze OEE (Global Device Efficiency) and identify the bottleneck - is it the mold change time? Is it programming preparation? Is it still a delay in loading materials? Use data to guide further optimization.   Have questions about the parameters of this model? Click here to consult our chief technical engineer. Tel: +86 -18855551088 Email: Info@Accurl.com Whatsapp/Mobile: +86 -18855551088

Das Scheren von Edelstahl erfordert aufgrund seiner hohen Zugfestigkeit und der Neigung zur Kaltverfestigung eine höhere Präzision als das von Baustahl. Das Erzielen einer sauberen, gratfreien Schneide an einem hydraulische Schermaschine Es kommt fast ausschließlich darauf an, den korrekten Klingenabstand in Bezug auf die Plattenstärke einzustellen. Durch die Beherrschung dieser Einstellungen und die regelmäßige Pflege der Klinge können Sie kostspieliges Nachschleifen vermeiden und jedes Mal ein makelloses Ergebnis erzielen. 1. Vorbereitung von Ausrüstung und Werkzeugen: Für eine solide Grundlage sorgenZustand des Werkzeugs (das Wichtigste!)Schärfe der Schneide: Dies ist die wichtigste Voraussetzung für die Vermeidung von Graten. Verwenden Sie Sägeblätter aus hochchromhaltigem legiertem Stahl oder Wolframkarbid, die speziell für Edelstahl entwickelt wurden. Die Schneide muss spiegelglatt und frei von mikroskopischen Ausbrüchen sein. Überprüfen Sie die Schneide unverzüglich alle 8 bis 10 Stunden ununterbrochenen Schneidens oder sobald eine Qualitätsminderung festgestellt wird.Schneidkantenwinkel: Üblicherweise wird ein kleinerer Spanwinkel (z. B. 1°-2,5°) gewählt, um die Festigkeit der Schneidkante zu erhöhen und der Kaltverfestigung von Edelstahl entgegenzuwirken.Werkzeugspiel: Es muss präzise eingestellt werden! Für Edelstahl beträgt das empfohlene einseitige Spiel 7 % bis 12 % der Blechdicke (beispielsweise bei einer 3 mm dicken Platte ca. 0,2 bis 0,36 mm). Ein zu geringes Spiel kann zu übermäßigem Werkzeugverschleiß und sekundärem Abscheren führen. Ein zu großes Spiel kann Materialrisse und die Bildung großer Grate verursachen.Parallelität der Werkzeuge: Führen Sie mit einer Fühlerlehre Mehrpunktprüfungen über den gesamten Längenbereich der oberen und unteren Klinge durch, um sicherzustellen, dass der Parallelitätsfehler weniger als 0,02 mm beträgt.MaschinenstatusHydrauliksystemdruck: Aufrechterhaltung eines stabilen und ausreichenden Drucks, um Druckschwankungen während des gesamten Schervorgangs zu vermeiden und so ein schwaches Scheren aufgrund unzureichenden Drucks und die Bildung von Graten zu verhindern.Steifigkeit der Werkzeugmaschine: Überprüfen Sie die Führungsschienen, Zylinder und Rahmen der Werkzeugmaschine, um sicherzustellen, dass beim Scheren von hochhartem Edelstahl keine Vibrationen oder Verformungen auftreten. 2. Einstellung der Schneidprozessparameter: Präzise Steuerung des ProzessesPräzise Messung der Plattendicke: Edelstahlplatten weisen häufig positive und negative Toleranzen auf, und der Spalt muss anhand der gemessenen dicksten Stelle angepasst werden.Einstellen des Scherwinkels: Bei dickeren Edelstahlplatten (z. B. >6 mm) sollte ein kleinerer Scherwinkel (1°-1,5°) verwendet werden, um Verformungen und Kantenbelastungen zu reduzieren. Dies erhöht jedoch die Scherkraft.Optimieren Sie die Presskraft: Erhöhen Sie die Presskraft deutlich, um sicherzustellen, dass das Blatt während des Schneidevorgangs fest fixiert ist und nicht verrutscht oder sich anhebt. Dies ist entscheidend, um ein Einreißen zu vermeiden.Die Schergeschwindigkeit sollte kontrolliert werden: Mittlere bis niedrige Geschwindigkeiten und gleichmäßiges Scheren sind wichtig. Die durch schnelles Scheren entstehende Stoßwärme kann die Kaltverfestigung verstärken und die Passung zwischen Schneidwerkzeug und Material beeinträchtigen. 3. Betriebs- und Wartungskenntnisse: Details entscheiden über Erfolg oder Misserfolg.Blechbearbeitung: Reinigen Sie die Oberfläche des Blechs und entfernen Sie harte Substanzen wie Oxidschichten und Sandpartikel, um Beschädigungen der Schneidkante zu vermeiden.Probeschnitt und Inspektion: Vor dem eigentlichen Zuschnitt ist ein Probeschnitt unerlässlich. Überprüfen Sie die Schnittfläche.Idealzustand: Die helle Zone sollte 1/3 bis 1/2 der Plattendicke einnehmen, und die Bruchzone sollte glatt und eben ohne Grate sein.Feine Grate: Weisen in der Regel darauf hin, dass die Schneidekante stumpf wird oder der Spalt etwas größer ist.Große, reißende Grate: Dies deutet auf zu viel Spiel, eine stumpfe Schneide oder eine unzureichende Spannkraft hin.Schrittweise Verschleißvorsorge: Warten Sie nicht, bis die Klinge vollständig verschlissen ist, bevor Sie sie austauschen. Wenden Sie die Klinge regelmäßig und wechseln Sie die Schneidkanten, um alle Schneidkanten optimal zu nutzen. Führen Sie detaillierte Aufzeichnungen über die Werkzeugnutzung.Schmierung: Es wird dringend empfohlen, ein spezielles Schmiermittel für Edelstahlscheren zu verwenden. Dadurch werden Reibung und Temperatur gesenkt, der Werkzeugverschleiß verringert und die Qualität der Schnittfläche verbessert. Tragen Sie es einfach beidseitig der Schnittlinie auf. 4. Notfallplan für die Behandlung von KlettenSelbst bei optimalen Parametern entstehen mit zunehmendem Werkzeugverschleiß noch winzige Grate. Für Werkstücke mit extrem hohen AnforderungenKleinere Grate: Diese können manuell mit einem Entgratungsschaber oder einem Scheuerschwamm entfernt werden.Sofern der Prozess es zulässt: Nach dem Scheren kann ein leichtes Kantenschaben oder Vibrationsschleifen erfolgen. Haben Sie Fragen zu den Parametern dieses Modells?Klicken Sie hier, um unseren leitenden technischen Ingenieur zu konsultieren.Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Kernkonzept: Warum sind reine elektrische BiegemaschineIst es benutzerfreundlicher für Anfänger?1. Vereinfachte Bedienung: Die vollelektrische Steuerung macht eine aufwendige hydraulische Kalibrierung überflüssig, was zu weniger Lärm und Wärmeentwicklung führt.2. Präziser Selbstschutz: Das Servosystem steuert Position und Geschwindigkeit des Schiebers mit extrem hoher Wiederholgenauigkeit. Nach der Justierung ist eine problemlose Serienfertigung gewährleistet.3. Sicherheit und Intelligenz: In der Regel ausgestattet mit einer benutzerfreundlicheren grafischen Oberfläche, einer Antikollisionsfunktion für die Hände und Hinweisen auf Fehlbedienungen usw.4. Wartungsfrei: Es wird kein Hydrauliköl benötigt, wodurch der Wartungsaufwand und das Kontaminationsrisiko reduziert werden.  Die Vier-Schritte-Methode für Anfänger, um einfach loszulegenSchritt 1: Vorbereitungen vor Beginn – Sicherheit und VerständnisLesen Sie die Bedienungsanleitung: Nehmen Sie sich 30 Minuten Zeit, um die Bedienungsanleitung des Geräts durchzulesen und sich mit dem Not-Aus-Schalter, den verschiedenen Tasten und den Schnittstellenbereichen vertraut zu machen.Tragen Sie Schutzausrüstung: Achten Sie darauf, Schutzhandschuhe (um Schnittverletzungen zu vermeiden), eine Schutzbrille (um das Verspritzen von Eisenspänen zu verhindern) und Sicherheitsschuhe zu tragen.Lerne dein Werkstück kennenMaterial: Worum handelt es sich? Zum Beispiel: kaltgewalzte Stahlbleche, Edelstahl, AluminiumDicke: Wie viel? (z. B. 1,5 mm)Biegewinkel: Um wie viele Grad soll es gebogen werden? (z. B. 90°)Größe: Wie lang ist die gebogene Kante? Schritt 2: Maschineneinrichtung – Nutzen Sie das intelligente SystemDies ist der entscheidendste Schritt. Das Steuerungssystem der rein elektrischen Biegemaschine ist Ihr „stärkster Helfer“.Eingabeparameter: Wählen Sie auf dem Touchscreen der Steuerung „Neues Programm“ oder „Einzelverarbeitung“ und geben Sie Folgendes ein:MaterialartMaterialstärkeDie V-Nutöffnung der unteren Matrize (im Allgemeinen wird das 6- bis 8-fache der Blechdicke gewählt; beispielsweise wird für ein 1,5 mm Blech eine 12 mm V-Nut gewählt). Das System verfügt über empfohlene Werte.Ziel-BiegewinkelBiegelängeLassen Sie die Maschine automatisch rechnen: Drücken Sie die Taste „Programm“ oder „Berechnen“, und die Maschine berechnet automatisch:Untere StempelpositionUnterer Totpunkt der oberen Form (Gleitertiefe)Erforderlicher DruckPosition des hinteren AnschlagsForm anbringenBetrieb bei ausgeschalteter Maschine! Stellen Sie sicher, dass die Maschine vollständig zum Stillstand gekommen ist.Wählen Sie gemäß den Systemvorschlägen die passende Obermatrize (scharfes Messer, gebogenes Messer usw.) und Untermatrize (V-Nut) aus.Verwenden Sie ein Werkzeug (einen Inbusschlüssel), um es fest zu montieren, aber ziehen Sie es nicht zu fest an. Schritt 3: Probefalten und Feinjustieren – Geduldig überprüfenZum „Probefalten“: Legen Sie ein Stück Restmaterial aus dem gleichen Material und in der gleichen Dicke wie das Werkstück auf und drücken Sie den Fußschalter oder klicken Sie auf „Einzelzyklus“, um das Probefalten durchzuführen.Messen Sie den Winkel: Verwenden Sie eine Winkelmesslehre, um den Winkel des zu faltenden Werkstücks zu messen.Ist der Winkel zu groß (z. B. 95°), deutet dies auf eine unzureichende Biegung hin. Geben Sie in diesem Fall auf dem Bedienfeld die „Biegetiefe“ oder den „Korrekturwert“ (z. B. +0,1 mm) ein.Der Winkel ist zu klein (z. B. 85°): Dies deutet darauf hin, dass die Biegung zu tief ist. Verringern Sie die „Biegetiefe“ (z. B. -0,1 mm) am Bedienfeld.Hinteren Anschlag anpassen: Wenn die Biegeposition nicht korrekt ist, passen Sie die vorderen und hinteren Positionen des hinteren Anschlags an.Wiederholtes Feinjustieren: In der Regel lässt sich nach zwei bis drei Biege- und Feinjustierungsversuchen ein optimaler Winkel erzielen. Der Vorteil der rein elektrischen Biegemaschine liegt darin, dass die eingestellten Parameter automatisch gespeichert werden und beim nächsten Biegen desselben Produkts direkt wieder aufgerufen werden können. Schritt 4: Formales Biegen und MassenproduktionAls korrekt bestätigt: Winkel und Größe des gefalteten Teststücks entsprechen vollumfänglich den Anforderungen.ChargenbiegenPlatzieren Sie das Werkstück nahe am hinteren Anschlag.Legen Sie beide Hände an beide Seiten des Werkstücks. Führen Sie sie nicht unter die Form.Treten Sie auf den Fußschalter, um die Biegung abzuschließen.Wiederholen Sie den Vorgang und freuen Sie sich über die gleichbleibende Wiederholgenauigkeit der Maschine.Erstmusterprüfung: Führen Sie während der Serienfertigung regelmäßig Stichproben der Erstmuster durch, um sicherzustellen, dass keine Abweichungen auftreten. Haben Sie Fragen zu den Parametern dieses Modells?Klicken Sie hier, um unseren leitenden technischen Ingenieur zu konsultieren.Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

I. „Binnennachfrage“Verarbeitungsanforderungen: Im Kern geht es darum, die Art des zu biegenden Materials, seine Dicke, Länge, die geforderte Präzision und die Komplexität des Bauteils klar zu definieren. Dies bestimmt direkt die Kernparameter der Bearbeitung. Biegemaschinewie z. B. Tonnage, Arbeitstischlänge und Ausladung.Produktionsanforderungen: Es muss geprüft werden, ob es sich um eine Einzelstück-Kleinserienfertigung, eine Mehrsortiment- oder eine Großserienfertigung handelt.Entwicklungsanforderungen: Prüfen Sie, ob in den nächsten 2-3 Jahren neue Geschäftsausweitungspläne bestehen und ob die Ausrüstung Schnittstellen für die Integration mit Robotern, automatisierten Logistiksystemen oder MES-Systemen benötigt. II. „Umfassende Stärke der Hersteller“Technische Stärke + Servicefähigkeit + Integrität und Qualifikation + Kosten-Nutzen-Verhältnis III. „Markt- und Branchentrends“Markttrend: Der Markt verlagert sich vom „Preiswettbewerb“ hin zum „Technologie-, Automatisierungs- und Umweltwettbewerb“.Technologische Trends: Intelligenz ist die klare Richtung, einschließlich intelligenter Wahrnehmung und Kompensation + automatisierter Integration + digitalem Management Vier. „Eine kluge endgültige Entscheidung“Vorprüfung und Benchmarking: Auf Basis von Kernanforderungen (wie hoher Präzision, hohem Kosten-Nutzen-Verhältnis und automatisierter Integration) werden aus dem Bewertungsbericht passende Hersteller für die erste Kontaktaufnahme ausgewählt und gebeten, Testverarbeitungslösungen für bestimmte Proben bereitzustellen.Vor-Ort-Inspektion und -Verifizierung: Sofern die Bedingungen es zulassen, ist eine Vor-Ort-Inspektion der Produktions-, Montage- und Qualitätsprüfungsprozesse im Werk unerlässlich. Dabei sollte man sich über die tatsächliche Nutzung der Anlagen und den Umfang des Kundendienstes informieren.Nutzen Sie Branchenplattformen: Achten Sie auf relevante Branchenausstellungen, vergleichen Sie Spitzentechnologien konzentriert, sehen Sie sich dynamische Gerätevorführungen an und führen Sie persönliche Gespräche mit mehreren Herstellern. Haben Sie Fragen zu den Parametern dieses Modells?Klicken Sie hier, um unseren leitenden technischen Ingenieur zu konsultieren.Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

I. Strategie zur technischen Optimierung1. Prozessrekonstruktion und -integrationKombiniertes Stanz- und Schneidverfahren: Es vereint mehrere traditionelle Verfahrensschritte in einem einzigen Stanz- und Schneidevorgang.Intelligente Pfadoptimierung: Durch den Einsatz von KI-Algorithmen wird der optimale Schnittpfad geplant und Leerlaufzeiten um 30-40 % reduziert.Synchrone Mehrschichtbearbeitung: Entwicklung spezieller Vorrichtungen zur synchronen Stanzung und zum synchronen Schneiden von Mehrschichtmaterialien2. Plan zur Modernisierung der AusrüstungHochgeschwindigkeits-Stanz- und Schneidesystem: Umstellung auf Servo-Direktantriebstechnologie, Geschwindigkeitssteigerung um 60 %Intelligentes Werkzeugwechselsystem: Ermöglicht automatischen Werkzeugwechsel und reduziert die Werkzeugwechselzeit um 80 %.Online-Überwachungssystem: Integriert Echtzeit-Qualitätsprüfungen zur Reduzierung der Nacharbeitsquote II. Reorganisation der Produktionsprozesse1. Layout für schlanke ProduktionUnitisierte Fertigung: Einrichtung von Stanz- und Schneidfertigungseinheiten, die sich auf spezifische Produkte konzentrierenKontinuierliches Durchflussdesign: Die Anlagen werden so umkonfiguriert, dass Wartezeiten zwischen den Prozessen vermieden werden.Standardisierte Abläufe: Entwicklung von Best-Practice-Standards zur Reduzierung der Anpassungszeit2. Optimierung der TerminplanungIntelligente Chargenoptimierung: Automatische Berechnung der optimalen Charge basierend auf Materialstärke und WerkzeugkonfigurationDynamisches Planungssystem: Echtzeitreaktion auf Auftragsänderungen, Reduzierung der Anlagenstillstandszeiten III. Wichtigste technologische Durchbrüche1. Optimierung der Stanz- und SchneideparameterEntwicklung einer Parameterdatenbank zur automatischen Ermittlung der optimalen Parameter basierend auf verschiedenen MaterialienZur Anpassung der Stanz- und Schnittgeschwindigkeit sowie des Drucks in Echtzeit wird eine adaptive Steuerungstechnologie eingesetzt.2. Innovationen in der FormentechnologieModulare Kombinationsformen reduzieren die FormenwechselzeitSelbstschmierendes Formmaterial, verlängert die Lebensdauer der Form um 30 % IV. UmsetzungsfahrplanPhase Eins (1-3 Monate): Grundlegende OptimierungBewertung der vorhandenen Ausrüstung und EngpassanalyseSchnelle Werkzeugwechseltechnologie implementierenStandardisierte Arbeitsabläufe festlegenPhase Zwei (3-6 Monate): Technologische ModernisierungEinführen Hochgeschwindigkeits-Stanz- und SchneidemaschinenFühren Sie die Reorganisation der Produktionsstätten durch.Setzen Sie das Produktionsüberwachungssystem ein.Phase Drei (6-12 Monate): Umfassende IntegrationRealisieren Sie einen vollautomatisierten MaterialflussEin System für vorausschauende Wartung einrichtenDen Aufbau der digitalen Produktionsplattform abschließen V. Analyse des erwarteten NutzensDirekte VorteileVerkürzung des Produktionszyklus: 50–55 %Gesamtauslastungsgrad der Anlagen: Steigerung auf über 85 %Bestand an unfertigen Erzeugnissen: Um 40 % reduziertArbeitskosten: Um 25 % reduziertIndirekte VorteileDer Lieferzyklus wurde um 60 % verkürzt.Die Qualitätskontrollkapazität wurde verbessertDie Flexibilität der Produktion wurde deutlich verbessert VI. Wichtigste ErfolgsfaktorenAbteilungsübergreifende Zusammenarbeit: Enge Abstimmung zwischen den technischen, Produktions- und QualitätsteamsMitarbeiterschulung: Systematische Schulungen gewährleisten die Implementierung der Technologie.Kultur der kontinuierlichen Verbesserung: Etablierung eines regelmäßigen Überprüfungs- und OptimierungsmechanismusDatengestützte Entscheidungsfindung: Kontinuierliche Optimierung auf Basis von Echtzeitdaten VII. RisikokontrolleTechnisches Risiko: Phasenweise Implementierung und Überprüfung der Wirkung in jeder PhaseInvestitionsrisiko: Priorisieren Sie Investitionen in Projekte mit schnellen Renditen.Personalrisiko: Einen Änderungsmanagementmechanismus einrichten, um die Unterstützung des Teams sicherzustellen  Haben Sie Fragen zu den Parametern dieses Modells?Klicken Sie hier, um unseren leitenden technischen Ingenieur zu konsultieren.Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Im Wettlauf um höhere Effizienz und sauberere Schweißnähte, 3-kW-Handlaserschweißgerät Laserschweißen hat sich zu einem unverzichtbaren Werkzeug in modernen Produktionshallen entwickelt. Doch hinter seiner Geschwindigkeit und Präzision verbirgt sich ein unsichtbares Risiko, das nicht unterschätzt werden darf. Ein einziger Moment der Unachtsamkeit kann zu irreversiblen Augenschäden, schweren Verbrennungen oder sogar lebensbedrohlichen Unfällen führen. Laserschweißen erfordert nicht nur Geschick, sondern auch Disziplin und ein hohes Sicherheitsbewusstsein. Bevor der Auslöser betätigt wird, muss jeder Bediener die grundlegenden Schutzmaßnahmen verstehen und strikt befolgen. 1) Augenschutz: Es muss eine spezielle Laserschutzbrille getragen werden. Der Schutzgrad sollte auf einen Laser mit einer Wellenlänge von ca. 1060 nm (übliche Wellenlänge beim Handschweißen) abgestimmt sein, und die optische Dichte (OD) sollte ausreichend hoch sein.2) Haut- und Körperschutz: Tragen Sie professionelle Laserschweißer-Schutzkleidung (flammhemmend und spritzfest), isolierende dicke Handschuhe und achten Sie darauf, dass keine Hautpartien am Körper unbedeckt bleiben.3) Atemschutz: Es muss ein leistungsstarkes Absaugsystem mit HEPA-Partikelfilter (High-Efficiency Particle Filtration) verwendet oder eine luftversorgte Atemschutzausrüstung getragen werden.4) Betriebsumgebung und Brandschutz: Reinigen Sie den Betriebsbereich und entfernen Sie alle brennbaren und explosiven Stoffe (Öl, Farbe, Gasflaschen usw.). Halten Sie Feuerlöscher bereit und richten Sie eine Brandüberwachung ein.5) Gerätesicherheit und Schulung: Vor Dienstantritt ist eine gründliche Schulung der Bediener erforderlich, um sicherzustellen, dass diese mit den Not-Aus-Schaltern und den Sicherheitsverriegelungsfunktionen der Geräte vertraut sind. Die Geräte müssen geerdet sein, und die Isolierung der Kabel und Verbindungen ist regelmäßig zu überprüfen. Erweiterte Sicherheitspraktiken1) Eine physische Isolationszone einrichten: Installieren Sie Laserschutzzäune oder -vorhänge im Arbeitsbereich und bringen Sie gut sichtbare Warnschilder vor Laserstrahlung an, um zu verhindern, dass unbefugtes Personal versehentlich hineingelangt.2) Das System der „Zwei-Personen-Bedienung“ einführen: Insbesondere in komplexen oder risikoreichen Umgebungen bedient eine Person die Anlage, während die andere für die Überwachung des Sicherheitszustands und die Bereitschaft zur Einleitung von Notfallmaßnahmen verantwortlich ist.3) Führen Sie unbedingt eine Geräteprüfung durch: Überprüfen Sie vor jeder Benutzung, ob der Laserkopf, die Schutzlinse, das Kühlsystem und die Luftleitungen in einwandfreiem Zustand sind. Verschmutzungen der Linse können das Reflexionsrisiko erheblich erhöhen.4) Beachten Sie die Besonderheiten der Materialien: Einige Materialien (wie z. B. verzinkter Stahl und Aluminiumlegierungen) können giftigeren Rauch und Staub oder eine stärkere Reflexion erzeugen, weshalb zusätzliche Belüftungs- und Schutzmaßnahmen verstärkt werden müssen. Die goldene Regel für einen sicheren Betrieb1) Gehen Sie stets davon aus, dass sich der Laserstrahl und der Bearbeitungsbereich in einem „gefährlichen Zustand“ befinden.2) Richten Sie den Laserkopf niemals auf Personen, auch nicht, wenn das Gerät kein Licht aussendet.3) Wenn das Schweißrisiko des Werkstoffs unklar ist, sollte zunächst eine Probeschweißung mit einem kleinen Parameter durchgeführt und der Schutz erhöht werden.4) Beschädigte Sicherheitsausrüstung muss unverzüglich und ohne Kompromisse ersetzt werden. Haben Sie Fragen zu den Parametern dieses Modells?Klicken Sie hier, um unseren leitenden technischen Ingenieur zu konsultieren.Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

WannLaserschneidmaschineDurch die Kombination von Technologie mit KI (Künstlicher Intelligenz), intelligenter Wegoptimierung und automatischen Materialanordnungssystemen lässt sich die Materialausnutzung deutlich steigern und das Ziel einer Abfallreduzierung von mindestens 15 % erreichen. Das Kernprinzip besteht darin, dass KI mithilfe algorithmischer Modelle die ineffizienten und starren Aspekte traditioneller menschlicher Arbeitsweisen ersetzt und übertrifft. Nach der Optimierung des Layouts ist der Fahrweg des Schneidkopfes ein weiterer entscheidender Faktor für die Effizienz. Die KI-gestützte Pfadplanung ist vergleichbar mit der Planung der „optimalen Verkehrsroute“ für den Schneidkopf.Optimierung des kürzesten Weges und der Leerlauffahrten: KI-Algorithmen (wie der Algorithmus für das Problem des Handlungsreisenden) berechnen den kürzesten Leerlaufweg für den Schneidkopf, um sich zwischen verschiedenen Werkstückkonturen zu bewegen, wodurch unnötige Leerlauffahrten reduziert und direkt Zeit und Energieverbrauch eingespart werden.Intelligente Entscheidungsfindung bei der Schnittreihenfolge: Die KI berücksichtigt die Auswirkungen der thermischen Verformung und ordnet die Schnittreihenfolge automatisch an (z. B. wird zuerst das innere Loch und dann die äußere Form geschnitten, wobei eine Überspringsequenz verwendet wird), um eine lokale Überhitzung und damit eine Verformung des Blechs zu verhindern und so die dadurch entstehende Ausschussrate zu reduzieren.Adaptive Parameteranpassung: Durch die Integration von IoT-Sensoren kann die KI den Schneidestatus in Echtzeit überwachen (z. B. Änderungen der Blechdicke und Linsenverschmutzung) und Parameter wie Leistung, Geschwindigkeit und Luftdruck dynamisch anpassen, um eine stabile Schnittqualität zu gewährleisten und Ausschuss durch unsachgemäße Prozesse zu reduzieren. (Systemintegration und geschlossener Wertkreislauf: Von „Einzelpunktintelligenz“ zu „Globaler Intelligenz“)Der wahre Wert liegt in der tiefen Integration des Systems in den Produktionsprozess des Unternehmens:Integration mit MES/ERP: Das System empfängt direkt Produktionsaufträge, extrahiert automatisch Teilezeichnungen, Mengen und Prioritäten und realisiert eine unbemannte Auftrags-zu-Produktions-Planung.Echtzeitüberwachung und Feedback: Daten zum Schneidprozess (wie z. B. tatsächliche Auslastung und Schneidzeit) werden erfasst und an das KI-Modell zurückgemeldet, wodurch dieses kontinuierlich lernt und optimiert. Der Layoutplan wird mit der Nutzung immer besser.Wertquantifizierung: Eine Abfallreduzierung um 15 % bedeutet:Reduzierung der direkten Materialkosten: Dies ist die intuitivste Einsparmöglichkeit.Reduzierte versteckte Kosten: Geringere Kosten für Abfallentsorgung, Lagerung und Handhabung.Kapazitätserweiterung: Durch optimierte Wege und geringere Ausfallzeiten beim Platinenwechsel konnte die Gesamtanlageneffektivität (OEE) gesteigert werden.Umweltfreundliche Produktion: Erfüllung der Anforderungen einer nachhaltigen Entwicklung und Reduzierung des Rohstoffverbrauchs. Haben Sie Fragen zu den Parametern dieses Modells?Klicken Sie hier, um unseren leitenden technischen Ingenieur zu konsultieren.Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

1) „Null“-Einstellzeit: Bei Kleinserien und Aufträgen mit vielfältigen Varianten stellt der herkömmliche Biegeprozess mit Werkzeugwechsel, Programmierung und Probefaltung einen Effizienzengpass dar. Biegezentrum hat durch automatischen Werkzeugwechsel und Offline-Programmierung einen nahezu nahtlosen Wechsel zwischen der Produktion verschiedener Werkstücke erreicht.2) Null menschliche Fehler: Der gesamte Prozess wird von Robotern gesteuert, wodurch Qualitätsschwankungen und arbeitsbedingte Verletzungsrisiken aufgrund von Ermüdung und unterschiedlichen Fähigkeiten der Arbeiter eliminiert werden. Dies gewährleistet eine stabile Produktion von hoher Qualität und hoher Wiederholgenauigkeit über einen langen Zeitraum.3) Die Produktion im „Einzelstückfluss“ wird möglich: Die extrem hohe Umschlagshäufigkeit ermöglicht es, selbst die Produktion von nur einem Stück effizient abzuschließen und so perfekt auf die modernen Anforderungen personalisierter Anpassung und agiler Fertigung einzugehen.4) Veränderung der Anforderungen an die Bediener: Vom Einsatz hochqualifizierter Biegetechniker hin zur Notwendigkeit von Ingenieuren und Technikern, die in der Lage sind, automatisierte Systeme zu bedienen und zu warten, hat sich der Wert der Humanressourcen erhöht. 1. Ideale Anwendungsszenarien:Ein Unternehmen für Blechverarbeitung mit einer breiten Produktpalette, kleinen Losgrößen und kurzen Lieferzeiten.Regionen mit hohen Lohnkosten oder einem Mangel an Fachkräften.Hersteller, die Produkte mit hohem Mehrwert, hoher Präzision und hoher Konsistenz anstreben.Unternehmen, die ihre diskrete Fertigung zu automatisierten und digitalisierten intelligenten Fabriken modernisieren möchten. 2. Überlegungen zur Kapitalrendite (ROI):Der eigentliche Nutzen besteht nicht im bloßen Austausch einer Biegemaschine, sondern im Austausch einer Produktionslinie, die mehrere Maschinen und mehrere Arbeiter umfasst.Die Vorteile zeigen sich vor allem in folgenden Punkten: Einsparung eines großen Teils des Arbeitsaufwands, Verbesserung der Materialausnutzung, Verkürzung des gesamten Lieferzyklus, Reduzierung des Bestands an unfertigen Erzeugnissen sowie Steigerung der Produktqualität und -konsistenz.Biegezentrum 1400 Es handelt sich nicht um eine Maschine, sondern um eine softwaredefinierte und datengesteuerte Lösung für die Blechbiegeproduktion. Ihre maximale Effizienz wird im Wesentlichen durch die Automatisierung und Digitalisierung aller Stillstandszeiten und Unsicherheiten im Produktionsprozess erreicht. Für geeignete Unternehmen bedeutet dies nicht nur eine lineare Verbesserung der Produktionseffizienz, sondern auch einen Quantensprung in Produktionsmodellen, Marktreaktionsfähigkeit und Wettbewerbsfähigkeit. Haben Sie Fragen zu den Parametern dieses Modells?Klicken Sie hier, um unseren leitenden technischen Ingenieur zu konsultieren.Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Vergleich der gängigsten Typen und anwendbaren Szenarien Mechanischer Typ vs. hydraulischer TypMechanischer Typ: Er ist relativ schnell und wartungsfreundlich, hat aber in der Regel eine geringere Tonnage (

I. Die „unsichtbare“ Verschlechterung der Produktqualität, verursacht durch langfristig instabile PräzisionDie Probleme, die durch eine instabile Biegemaschine sind weit mehr als nur ein paar defekte Produkte.1. Chargeninkonsistenz und MontagerisikenDie heute produzierten 100 Teile sind einwandfrei, doch die gleiche Charge, die nächsten Monat gefertigt werden soll, weist Abweichungen im Mikrometerbereich auf. Diese Abweichung ist ein Albtraum für die Montagelinie und führt zu schlechter Passung, erhöhter Belastung der Befestigungselemente und letztendlich zu Beeinträchtigungen der strukturellen Integrität des gesamten Produkts.Auswirkungen für Sie: Hohe Nachbearbeitungskosten, Lieferverzögerungen und der Verlust des Vertrauens Ihrer Kunden in Ihre Qualitätskontrollfähigkeiten. 2. Die Ausschussquote ist still und leise gestiegen.Die Genauigkeitsminderung verläuft meist schleichend und ist nicht sofort erkennbar. Bediener verbringen möglicherweise mehr Zeit mit Feineinstellungen, doch selbst geringfügige Änderungen können die Ausschussrate unbemerkt erhöhen. Diese „stillen“ Verschwendungen schmälern täglich Ihre Gewinne.Auswirkungen für Sie: Die Materialkosten sind gestiegen und die Gewinnmargen sind gesunken, noch bevor Sie die eigentliche Ursache des Problems erkennen. 3. Kompromiss zwischen Produktleistung und LebensdauerBei tragenden Bauteilen oder Gehäusen für hochpräzise Anlagen beeinflussen der Biegewinkel und der Biegeradius unmittelbar deren Festigkeit und Dauerfestigkeit. Unzureichende Genauigkeit bedeutet, dass die Leistungsfähigkeit wichtiger Bauteile nicht gewährleistet werden kann.Auswirkungen für Sie: Das Risiko eines vorzeitigen Produktausfalls beim Kunden steigt, was zu Gewährleistungsansprüchen und einer Schädigung des Markenrufs führen kann.II. Was bestimmt die langfristige Präzisionsstabilität eines elektrische Biegemaschine?Das ist keine Zauberei, sondern basiert auf solider Maschinenbautechnik und hochwertigen Materialien.1. Auslegung der Rahmensteifigkeit und ErmüdungsbeständigkeitDas Herzstück: Das Gestell bildet das Gerüst der gesamten Maschine. Wir verwenden eine integrale Stahlkonstruktion und optimieren diese mittels Finite-Elemente-Analyse (FEA), um die Verformung unter langfristigen und asymmetrischen Belastungen auf ein Minimum zu reduzieren. Billige oder schlecht konstruierte Gestelle unterliegen mit der Zeit einem Kriechen, was zu einem dauerhaften Genauigkeitsverlust führt. 2. Dauerhaftigkeit des Kompensationssystems: Der Eckpfeiler gegen TorsionKernpunkt: Die Durchbiegung des Arbeitstisches und des Schlittens ist der größte Feind der Präzision. Unser integriertes hydraulisches Torsionskompensationssystem wurde sorgfältig kalibriert. Die Qualität seiner Zylinder und Dichtungen entscheidet darüber, ob es auch nach zehn Jahren noch eine gleichmäßige und präzise Kompensationskraft liefert. Ein minderwertiges Kompensationssystem versagt schnell, führt zu einer Ausbeulung des mittleren Winkels und macht die Bearbeitung langer Werkstücke unmöglich. 3. Verschleißkontrolle von Antriebs- und GetriebesystemenKernstück: Unser vollelektrisches Servosystem verwendet vorgespannte, hochpräzise Kugelgewindetriebe, die im Vergleich zu Zahnstangen- oder Riemenantrieben nahezu spielfrei und verschleißarm sind. Die Regelung des Servomotors im geschlossenen Regelkreis gewährleistet die absolute Positionsgenauigkeit jedes Stanzteils. Die Langlebigkeit dieses Systems bestimmt direkt, wie lange seine Präzision erhalten bleibt. 4. Intelligenz und Anpassungsfähigkeit des SteuerungssystemsKern: Ein hochwertiges Steuerungssystem beschränkt sich nicht nur auf die Erteilung von Anweisungen. Es kann den Rückprall durch automatische Winkelmessung und Rückkopplung in Echtzeit korrigieren. Langfristig ist ein intelligentes System, das die Materialeigenschaften erlernen und sich daran anpassen kann, der Schlüssel zur Kompensation der Mikroalterung mechanischer Bauteile. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel.: +86 -18855551088E-Mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

1. Warum erreichen elektrische Biegemaschinen eine so hohe Präzision?Dies ist untrennbar mit seinem treibenden Prinzip verbunden:Direktantrieb, keine Zwischenvariablen: Der vollelektrische Biegemaschine Es nutzt einen Servomotor und eine Kugelumlaufspindel, um den Schieber direkt zu bewegen. Diese Konstruktion vermeidet die in Hydrauliksystemen auftretenden Probleme wie Öltemperaturschwankungen, Ölviskosität und Leckagen – genau diese Faktoren sind jedoch die Hauptgründe für die Präzisionsdrift von Hydraulikpressen.Regelung im geschlossenen Regelkreis: Das System überwacht die Positionen des Servomotors und des Schiebers in Echtzeit mittels eines hochauflösenden Encoders und übermittelt die Daten an die Steuerung. Sobald eine geringfügige Abweichung erkannt wird, gibt die Steuerung umgehend eine Korrekturanweisung aus und gewährleistet so eine präzise Regelung im geschlossenen Regelkreis.Kein mechanisches Spiel: Die präzise Kugelgewindespindel und die robuste Konstruktion gewährleisten ein extrem geringes Spiel und garantieren so zusätzlich Positionsstabilität. 2. Die Genauigkeitsindikatoren verstehen: Positionsgenauigkeit vs. Wiederholgenauigkeit der PositionierungBei der Beurteilung einer Biegemaschine gibt es zwei verwandte, aber unterschiedliche Konzepte:Positioniergenauigkeit: Sie bezeichnet die Gesamtabweichung zwischen der tatsächlich vom Schieber erreichten Position und der durch die Anweisung vorgegebenen Zielposition. Es handelt sich eher um eine „absolute“ Präzision.Wiederholgenauigkeit der Positionierung: Sie bezieht sich auf die Konsistenz des Schiebers, wenn er bei mehreren Versuchen zur gleichen Zielposition zurückkehrt. Dies ist ein wichtigerer Indikator für die relative Genauigkeit.Eine anschauliche Metapher:Stell dir vor, du schießt auf ein Ziel.Eine hohe Positionierungsgenauigkeit bedeutet, dass alle Einschusslöcher in der Nähe des Zielpunkts (der Mitte) konzentriert sind.Eine hohe Wiederholgenauigkeit der Positionierung bedeutet, dass alle Einschusslöcher eng beieinander liegen, selbst wenn sie nicht genau im Zentrum der Zielscheibe sind.Bei Biegeprozessen ist die Wiederholgenauigkeit oft wichtiger als die absolute Positioniergenauigkeit. Sobald die optimale Biegeposition durch die Feinabstimmung des ersten Werkstücks gefunden ist, muss die Maschine diese Position zehntausende Male präzise wieder anfahren können, um die Winkelkonsistenz aller Werkstücke in der Serienproduktion zu gewährleisten. 3. Faktoren, die die tatsächliche Genauigkeit beeinflussenAuch wenn die Wiederholgenauigkeit der Positioniergenauigkeit der Maschine selbst sehr hoch ist, müssen in der tatsächlichen Produktion dennoch die folgenden Faktoren berücksichtigt werden.Exzentrische Belastung: Bei ungleichmäßiger Verteilung der Biegekraft an beiden Enden des Arbeitstisches kann es zu leichten Torsionsverformungen kommen. Hochwertige elektrische Biegemaschinen gleichen die Positionen an beiden Enden in Echtzeit mittels einer automatischen Y-Achsen-Kompensationsfunktion aus, um diesem Effekt entgegenzuwirken.Steifigkeit von Form und Werkzeugmaschine: Jede noch so geringe elastische Verformung beeinflusst das Endergebnis. Sowohl die Werkzeugmaschine selbst als auch die verwendeten Ober- und Unterwerkzeuge müssen ausreichend steif sein.Umgebungstemperatur: Obwohl die elektrische Biegemaschine nicht temperaturempfindlich ist, können extreme Temperaturschwankungen in der Werkstatt dennoch einen geringen Einfluss auf die mechanische Struktur haben. 4. Wie lässt sich dieser Indikator überprüfen?Bei der Kommunikation mit Lieferanten können Sie Fragen wie diese stellen, um verlässliche Antworten zu erhalten:Darf ich fragen, welche genaue Wiederholgenauigkeit in Ihrer offiziellen technischen Spezifikation angegeben ist? Auf welchen Normen (z. B. ISO, JIS) basiert der Test?Wurden diese Präzisionsdaten im kalten oder warmen Zustand der Maschine gemessen? Hochleistungsmaschinen sollten ihre Genauigkeit über den gesamten Betriebstemperaturbereich beibehalten.Könnten Sie einen unabhängigen Prüfbericht zur Verfügung stellen oder das System während des Testlaufs vor Ort demonstrieren?Zusammenfassung±0,0004 Zoll (±0,01 Millimeter) gelten als Referenzwert für vollelektrische Hochleistungsbiegemaschinen. Viele führende Hersteller bieten sogar eine Genauigkeit von ±0,0002 Zoll (±0,005 Millimeter) oder besser. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel.: +86 -18855551088E-Mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Wenn ein Abkantpresse Biegemaschine Wenn eine Maschine plötzlich ausfällt, bedeutet jede Minute Stillstand Produktionsverzögerungen, steigende Kosten und unzufriedene Kunden. Für viele Hersteller liegt die eigentliche Herausforderung nicht nur im Besitz moderner Anlagen, sondern vor allem in der zuverlässigen technischen Unterstützung bei Problemen. Wie kann ein Lieferant also einen schnellen, professionellen und effektiven Support gewährleisten, der Ihre Abkantpresse mit minimalen Unterbrechungen wieder in Betrieb nimmt? In diesem Artikel beleuchten wir die wichtigsten Schritte, Tools und Servicestandards, die darüber entscheiden, ob ein technisches Team Ihren Betrieb wirklich am Laufen halten kann. Wir bieten Ihnen rund um die Uhr (24/7) technischen Support über mehrere Kanäle für alle Geräte, um sicherzustellen, dass Ihre Probleme umgehend gelöst werden.Spezielle Support-E-Mail-Adresse: info@accurl.com (für nicht dringende Anfragen und zum Senden von Dateien) Schritt 1: ProblemregistrierungNachdem der Kunde über einen beliebigen Kanal Kontakt mit uns aufgenommen hat, bitten wir ihn um folgende Angaben:Maschinenmodell und SeriennummerModell des numerischen Steuerungssystems und SoftwareversionScreenshots/Videos von Alarmcodes oder Fehlermeldungen Schritt 2: Hierarchische AntwortStufe 1: Fernberatung (Lösung von ca. 70 bis 80 % der häufigsten Probleme)Reaktionszeit: Wir versprechen, Ihnen innerhalb von 4 bis 8 Werktagen eine erste Antwort zu geben.Supportmethoden: Hilfestellung bei der Fehlerbehebung kann per Telefon, E-Mail oder WhatsApp erfolgen.Stufe 2: Online-Ferndiagnose (Lösung von ca. 15-20 % der komplexen Probleme)Unterstützungsmethode: Unter der Voraussetzung der Zustimmung des Kunden und der Gewährleistung der Netzwerksicherheit wird eine Fernwartungssoftware wie Sunflower verwendet, um eine direkte Verbindung zum CNC-System der Maschine herzustellen.Vorteile: Sie können Parameter einsehen, Daten sichern und aktualisierte Programme hochladen, als wären Sie direkt vor Ort. Dies ist eine äußerst effiziente und beruhigende Methode für Kunden.Stufe 3: Technischer Vor-Ort-Service (Behebung von ca. 5 % der Hardware- oder schwerwiegenden Fehlfunktionen)Supportmethode: Falls das Problem nicht per Fernwartung behoben werden kann und sich herausstellt, dass es sich um einen Hardwarefehler handelt (z. B. eine Beschädigung des Ölzylinders oder des Servomotors), wird ein Techniker zur Durchführung des Vor-Ort-Services entsandt.  II. Detaillierte Erläuterung der einzelnen Unterstützungspläne„Wir bieten umfassenden technischen Support – von der Fernwartung bis zum Vor-Ort-Einsatz –, um Ihre Ausfallzeiten zu minimieren.“Technischer Support per Fernzugriff – Sofortige ReaktionTelefonische/Video-Anleitung: Die Bediener werden angeleitet, grundlegende Prüfungen und Arbeitsgänge durchzuführen, wie z. B. das Zurücksetzen von Alarmen, das Überprüfen von Sicherungen, Sensorpositionen usw. Remote-Desktop-Verbindung: Wie bereits erwähnt, ist dies die wichtigste moderne Supportmethode.Ersatzteile zuerst: Wenn eine Ferndiagnose ergibt, dass ein bestimmtes Modul (z. B. eine Leiterplatte oder ein Encoder) beschädigt ist, können wir umgehend die Lieferung von Ersatzteilen veranlassen und gleichzeitig den Kunden anleiten, wie er diese austauschen kann. Technischer Support vor Ort – ultimative GarantieAnwendbare Szenarien: Schwere mechanische Ausfälle, Kernkomponenten, die ausgepackt und repariert werden müssen, oder komplexe Präzisionskalibrierungen.VersandprozessZur Bestätigung der Ferndiagnose ist Unterstützung vor Ort erforderlich.Bitte fügen Sie den Lebenslauf und die Reiseroute des Ingenieurs bei.Nach der Ankunft der Techniker wurden die Störungen behoben, die Maschinen überprüft und die lokalen Bediener neu geschult. Nach Ablauf der Garantiezeit: Es wird eine Gebühr pro Nutzung oder ein jährlicher Servicevertrag angeboten.Ersatzteilversorgung – der Grundstein der InstandhaltungErsatzteillager: Informieren Sie Ihre Kunden darüber, dass Sie über ausreichende Lagerbestände an gängigen Ersatzteilen (Leiterplatten, Sensoren, Dichtungen usw.) verfügen, um eine schnelle Lieferung zu gewährleisten.Versandart: Je nach Dringlichkeit bieten wir Expressversandoptionen wie DHL, UPS und FedEx International Express an. Die Lieferzeit in die meisten Regionen weltweit beträgt in der Regel 3 bis 5 Tage.Recycling gebrauchter Teile: Für einige Kernkomponenten kann ein „Inzahlungnahme“-Service angeboten werden, um die Kosten für den Kunden zu senken. III. Wie man effektiv mit Kunden kommuniziertUnser Ziel ist es, Ihnen ein Serviceerlebnis zu bieten, das dem lokaler Anbieter in nichts nachsteht, oder sogar schneller ist. Wir verstehen Ihre Bedenken hinsichtlich des Kundendienstes voll und ganz. Aus diesem Grund haben wir ein umfassendes dreistufiges technisches Supportsystem eingerichtet. Stufe 1: Sofortiger Fernsupport: Bei Fragen können Sie uns jederzeit per WhatsApp oder E-Mail kontaktieren. Wir garantieren eine Antwort innerhalb von 4 Stunden und beheben die meisten Software- und Einrichtungsprobleme per Ferndiagnose.Die zweite Ebene: Schnelle Ersatzteilversorgung: Unser Lager hält stets alle gängigen Ersatzteile vorrätig. Sobald der Bedarf an einem Ersatzteil bestätigt ist, versenden wir es innerhalb von 24 Stunden per internationalem Expressversand und stellen eine übersichtliche Einbauanleitung zur Verfügung.Ebene 3: Professioneller Vor-Ort-Service: Bei komplexen Hardwareproblemen, die nicht per Fernwartung behoben werden können, entsenden wir erfahrene Techniker in Ihr Werk, um die optimale Funktionsfähigkeit Ihrer Maschinen sicherzustellen. Alle Kosten werden Ihnen im Voraus transparent mitgeteilt. Zusätzlich erstellen wir vor dem Versand jeder Maschine ein spezielles Video zur Fehlerbehebung und grundlegenden Bedienung, um Ihrem Team das Lernen zu erleichtern. Wir sind überzeugt, dass ein zuverlässiger Kundendienst die Basis für eine langfristige Zusammenarbeit bildet. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel.: +86 -18855551088E-Mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088