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1. Verbessern Sie die Verarbeitungseffizienz und Produktionskapazität

Hochgeschwindigkeits-Chargenschneiden

Der hydraulische Antrieb sorgt für einen stabilen Druck (normalerweise 100–500 Tonnen) und ermöglicht so ein schnelles Scheren von Metallplatten mit Dicken von 1 mm bis 25 mm (wie Stahlplatten, Edelstahl- und Aluminiumplatten) mit einer Effizienzsteigerung von 30 % bis 50 % im Vergleich zu herkömmlichen mechanischen Schermaschinen.

Typische Anwendungen: Großserienproduktion, beispielsweise für Blechteile in der Automobilindustrie, Schaltschränke und Vorhangfassaden.

Automatisierte Integration

Ausgestattet mit einem automatischen Zuführsystem und Stapelvorrichtungen ermöglicht es eine unbemannte kontinuierliche Produktion, reduziert manuelle Eingriffe und erhöht die Produktionskapazität um bis zu 200 %.

2. Sicherstellung der Verarbeitungsgenauigkeit und -qualität

Hochpräzises Scheren

Der Einsatz eines hydraulischen Synchronsystems und eines CNC-Hinteranschlags (mit einer Genauigkeit von ±0,05 mm) gewährleistet einen glatten und gratfreien Schnitt und reduziert den Bedarf an Nachbearbeitungen (wie Schleifen).

Im Vergleich zu herkömmlichen Schermethoden wird der Materialabfall um 15 bis 20 % reduziert (was insbesondere bei hochpreisigen Materialien wie Edelstahl und Titanlegierungen von entscheidender Bedeutung ist).

Äußerst anpassungsfähiges Messerkantendesign

Die auswechselbaren Ober- und Unterklingen passen sich unterschiedlichen Materialstärken und -härten an und verlängern so die Lebensdauer des Werkzeugs.

3. Senkung der Herstellungskosten

Energieeinsparung und Wartungskosten

Moderne Hydrauliksysteme sind mit variablen Pumpen ausgestattet, die 20 bis 30 % energieeffizienter sind als herkömmliche Konstantpumpen.

Der Aufbau ist einfach, die Ausfallrate niedrig und die Wartungskosten betragen nur 1/3 bis 1/5 der Kosten einer Laserschneidmaschine.

Optimierung der Materialausnutzungsrate

Das optimale Layout von Plattenmaterialien kann durch numerische Steuerungsprogrammierung mit einer Auslastungsrate von über 90 % erreicht werden (bei der manuellen Layoutierung liegt die Quote normalerweise nur bei 70–80 %).

4. Erweitern Sie das Spektrum der Verarbeitungsmöglichkeiten

Bearbeitung von Dickblechen und Sonderwerkstoffen

Es kann hochfesten Stahl und Verbundwerkstoffe schneiden und löst so den Effizienzengpass beim Laserschneiden dicker Platten (> 12 mm).

Einige Modelle sind mit einer winkelverstellbaren Werkzeugauflage ausgestattet, um Fasenschneiden zu ermöglichen und den Anforderungen beim Schweißen von Fasen gerecht zu werden.

Flexible Produktionsunterstützung

Der schnelle Formenwechsel (bei manchen Modellen dauert er nur 10 Minuten) eignet sich für Bestellungen mit vielen Sorten und kleinen Chargen und die Kosten sind 80 % niedriger als bei Stanzformen.

5. Sicherheit und Bedienkomfort

Mehrere Sicherheitsvorkehrungen

Die fotoelektrische Schutzvorrichtung und die Zweihand-Starttasten entsprechen den CE- und OSHA-Sicherheitsstandards und die Unfallrate ist 90 % niedriger als bei herkömmlichen mechanischen Schermaschinen.

Optimierung der Mensch-Computer-Interaktion

Das numerische Steuerungssystem mit Touchscreen unterstützt die grafische Programmierung und die Schulungszeit des Bedieners verkürzt sich auf 1–3 Tage.

Zusammenfassung:

Der hydraulische Guillotine-SchermaschineMit seinen Eigenschaften wie hoher Effizienz, niedrigen Kosten und hoher Zuverlässigkeit hat es sich zu einem „Rückgrat“ der grundlegenden Verarbeitungsprozesse der Fertigungsindustrie entwickelt. Es eignet sich insbesondere für Produktionsszenarien, die großflächiges lineares Schneiden, die Bearbeitung dicker Platten und eine kostensensible Produktion erfordern, und ist eine wichtige Ergänzung zu fortschrittlichen Technologien wie dem Laserschneiden. Mit der Verbreitung intelligenter und energiesparender Technologien wird ihr Wert weiter steigen.

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