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Hocheffiziente Revolverstanzpressen sind Kerngeräte der modernen Blechbearbeitung. Durch Automatisierung, Intelligenz und Hochgeschwindigkeitstechnologien bieten sie revolutionäre Vorteile gegenüber herkömmlichen Stanzpressen oder frühen CNC-Revolverstanzpressen. Diese Vorteile spiegeln sich vor allem in Aspekten wie Produktionseffizienz, Verarbeitungskapazität, Kostenkontrolle und Flexibilität wider.1. Extrem hohe Produktionseffizienz und GeschwindigkeitDies ist die direkteste Manifestation von „Effizienz“.Hochgeschwindigkeitsbetrieb: Die Stanzfrequenz moderner, hocheffizienter Revolverstanzpressen ist extrem hoch (bis zu 1.000 Mal pro Stunde oder sogar mehr), und auch die Positioniergeschwindigkeit der X-/Y-Achsen ist extrem schnell, wodurch die Bearbeitungszeit einzelner Teile erheblich reduziert wird.Schneller Werkzeugwechsel: Die meisten hocheffizienten Revolverstanzpressen sind mit einer automatischen Werkzeugindexierung ausgestattet. Die Werkzeugstation am Revolver kann automatisch rotieren und die benötigten Werkzeuge schnell in die Stanzposition bringen. Dadurch entfallen Ausfallzeiten durch manuellen Werkzeugwechsel. Einige High-End-Modelle verfügen sogar über Mehrstationen-Revolver (z. B. mit 20, 30 oder mehr Stationen). Dadurch können mehrere Formen installiert werden, um komplexe Teile zu bearbeiten, ohne dass zwischendurch ein Werkzeugwechsel erforderlich ist.Reduzieren Sie die Nebenzeiten: Das effiziente numerische Steuerungssystem (CNC) optimiert den Stanzweg und reduziert so die Leerlaufzeit des Stempels auf dem Blech. 2. Starke komplexe VerarbeitungsfähigkeitenEinmaliges Formen: Mehrere Prozesse wie Stanzen, Strecken, Formen, Prägen, Gewindeschneiden, Lamellen und Rippen können in einer Aufspannung durchgeführt werden. Für die Fertigstellung eines komplexen Teils ist möglicherweise nur ein Programmsatz erforderlich, und es muss nicht zur Weiterverarbeitung auf andere Werkzeugmaschinen übertragen werden.Es können spezielle Formen verwendet werden: Multi-Tool oder Auto-Indexing Tool können ausgestattet werden. Eine Formstation enthält mehrere kleine Formen, die automatisch zur Verwendung ausgewählt werden können. Dadurch wird die Verarbeitungskapazität erheblich erweitert, ohne zusätzliche Arbeitsstationen zu belegen.Neupositionierungstechnologie (Neupositionierung): Bei Teilen mit Abmessungen, die größer sind als der Revolverabstand, kann die Werkzeugmaschine das Blech halten, bewegen und dann neu positionieren, um eine „Stufenstanz“-Bearbeitung zu erreichen und so Löcher und Konturen zu bearbeiten, die größer sind als der theoretische Hub der Maschine. 3. Hervorragende Präzision und KonsistenzHochpräzise Positionierung: Durch den Einsatz präziser Servomotoren und Linearführungen ist die Positionierungsgenauigkeit des Stempels in X- und Y-Richtung extrem hoch (bis zu ±0,1 mm oder höher), wodurch sichergestellt wird, dass die Position jedes Lochs und jeder Kontur fehlerfrei ist.Menschliche Fehler werden vermieden: Der gesamte Bearbeitungsprozess wird durch CNC-Programme gesteuert und ist vollautomatisch. Solange das Programm korrekt ist, ist jedes bearbeitete Teil exakt gleich und weist eine stabile und zuverlässige Qualität auf, was es für die Massenproduktion sehr geeignet macht. 4. Hohe Automatisierung und FlexibilitätEinfache Integration in automatisierte Einheiten: Hocheffiziente Revolverstanzpressen sind der ideale Kern für den Aufbau flexibler Fertigungseinheiten (FMCS) oder automatisierter Produktionslinien. Sie lassen sich problemlos mit automatischen Ladern (Loader), Entladern (Unloader) und Staplern (Stacker) verbinden, wodurch eine mannlose Produktion (Lights-Out Manufacturing) über mehrere Stunden hinweg möglich ist, die Arbeitskosten deutlich gesenkt und die Anlagenauslastung verbessert wird.Schnelle Aufgabenumstellung: Beim Wechsel der zu verarbeitenden Produkte rufen Sie einfach das neue Verarbeitungsprogramm im CNC-System auf, ohne dass aufwändige mechanische Anpassungen nötig sind. Dieser „sanfte Wechsel“ macht die Produktion kleiner Chargen und mehrerer Varianten besonders wirtschaftlich und effizient. 5. Senken Sie die Gesamtbetriebskosten (TCO)Arbeitsersparnis: Durch einen hohen Automatisierungsgrad kann ein Bediener mehrere Geräte gleichzeitig verwalten, wodurch die Abhängigkeit von Fachkräften und die Arbeitskosten reduziert werden.Reduzieren Sie Materialabfall: CNC-Systeme werden normalerweise mit automatischer Nesting-Software geliefert, die das Layout der Teile auf dem Blech optimieren, die Materialausnutzung maximieren und Abfall reduzieren kann.Verbessern Sie die Geräteauslastung: Aufgrund der hohen Geschwindigkeit, der kurzen Formwechselzeit und der Möglichkeit zum automatischen Betrieb wird die tatsächliche effektive Arbeitszeit der Geräte reduziert.Energieeinsparung: Im Vergleich zu großen Laserschneidmaschinen verbrauchen Revolverstanzpressen bei der Verarbeitung dünner Platten mit dichter Lochanordnung in der Regel weniger Energie. 6. Verbesserung der Arbeitsumgebung und SicherheitHohe Sicherheit: Moderne Geräte sind mit mehreren Sicherheitsvorkehrungen wie Lichtvorhängen, Sicherheitszäunen, Verriegelungsvorrichtungen usw. ausgestattet, um sicherzustellen, dass die Bediener von sich schnell bewegenden Komponenten isoliert sind.Geringe Lärmentwicklung und Umweltverschmutzung: Im Vergleich zum herkömmlichen Stanzen arbeiten hocheffiziente Revolverstanzpressen in der Regel in geschlossenen oder halbgeschlossenen Umgebungen, was zu weniger Lärm führt. Gleichzeitig entstehen im Gegensatz zum Laserschneiden weder Rauch noch Staub, was die Arbeitsumgebung sauberer macht. wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

I. Kernfunktionsprinzip (Wechselwirkung zwischen Laser und Material)1. Energieaufnahme und -umwandlungDer Laser erzeugt einen extrem feinen, hochhellen und monochromatischen Laserstrahl.Dieser Laserstrahl wird über Glasfasern zum Handschweißbrenner übertragen und bestrahlt nach Kollimation und Fokussierung die Oberfläche des Metallwerkstücks.Metallische Materialien können die Energie von Lasern absorbieren (insbesondere im Infrarotbereich, beispielsweise bei 1064 nm, für den Metalle eine relativ hohe Absorptionsrate aufweisen) und Lichtenergie sofort in Wärmeenergie umwandeln.- Schmelzen und Schmelzbadbildung:In dem winzigen, vom Laser bestrahlten Bereich (der Fokusdurchmesser beträgt meist nur wenige Zehntel Millimeter) ist die Energie stark konzentriert, die Temperatur steigt stark an und das Metall schmilzt oder verdampft sogar schnell.Während sich der Schweißbrenner bewegt, bewegt sich der Laserstrahl synchron, und auch der Bereich des geschmolzenen Metalls bewegt sich, kühlt ab und verfestigt sich an der Rückseite. Dieser kontinuierlich fließende Bereich aus flüssigem Metall wird als „Schmelzbad“ bezeichnet.- Schweißnahtausbildung:Das Metall am vorderen Ende des Schmelzbades schmilzt weiter, während das Metall am hinteren Ende weiter abkühlt und erstarrt, wodurch eine durchgehende und gleichmäßige Schweißnaht entsteht.Aufgrund der hochkonzentrierten Laserenergie sind die Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeiten extrem hoch, wodurch die Wärmeeinflusszone sehr klein und die Verformung des Werkstücks ebenfalls minimal ist.II. Systemzusammensetzung und ZusammenarbeitEine komplette Handlaserschweißgerät ist nicht nur eine Waffe; es ist ein System, das hauptsächlich aus Folgendem besteht:1. Laser: Das Herzstück des Systems, üblicherweise ein Faserlaser, wird eingesetzt. Aufgrund seiner hohen Effizienz, guten Strahlqualität, relativ geringen Größe und Wartungsfreiheit eignet er sich hervorragend für Handheld-Anwendungen. Der Leistungsbereich liegt üblicherweise zwischen 1000 W und 2000 W und eignet sich zum Schweißen von Materialien unterschiedlicher Dicke.2. Kühlsystem: Wenn der Laser in Betrieb ist, erzeugt er eine große Menge Wärme und benötigt einen passenden Kühler zur Kühlung, um den stabilen und langfristigen Betrieb des Lasers zu gewährleisten.3. Steuerungssystem: Das „Gehirn“ der Maschine, integriert in die Haupteinheit. Es dient zum Einstellen und Anpassen von Parametern wie Laserleistung, Frequenz und Arbeitszyklus und überwacht den Betriebsstatus des gesamten Systems.4. Handschweißpistole: Dies ist eine Schlüsselkomponente für den Handbetrieb. Sie enthält:- Kollimationsspiegel: Wandelt den divergenten Laserstrahl, der von der Glasfaser emittiert wird, in paralleles Licht um.- Fokussierspiegel: Fokussiert den parallelen Laserstrahl auf die Oberfläche des Werkstücks, um einen Punkt mit hoher Energiedichte zu bilden.- Schützen Sie die Linsen: Verhindern Sie, dass beim Schweißen entstehende Spritzer die inneren optischen Linsen verunreinigen und beschädigen.- Kontrollleuchte: Normalerweise eine rote LED oder ein Laser mit geringer Leistung. Sie wird verwendet, um die Position des aktuellen Laserfokus anzuzeigen und dem Bediener das Zielen zu erleichtern.- Drahtzufuhrsystem (optional): Viele Handschweißbrenner sind mit externen Drahtzufuhrgeräten ausgestattet oder integriert, die den Schweißdraht automatisch und präzise in das Schmelzbad führen, wenn während des Schweißens Schweißdraht nachgefüllt werden muss.- Schutzschalter: Aus Sicherheitsgründen leuchtet das Licht nur, wenn der Schalter gedrückt wird.5. Unterstützende Werkbank: einschließlich Plattformen zum Platzieren von Werkstücken, Vorrichtungen usw. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

In der heutigen Fertigungsindustrie Faserlaserschneidmaschinen sind zu einem unverzichtbaren Werkzeug für die Metallverarbeitung geworden. Unter ihnen sind die 2kW Faserlaser-Schneidemaschine zeichnet sich durch ein ausgewogenes Verhältnis von Leistung, Effizienz und Wirtschaftlichkeit aus. Doch wie genau funktioniert es und warum setzen so viele Werkstätten darauf? 1. Prinzip der Lasererzeugung Lichtquelle: Als Verstärkungsmedium dient ein mit Ytterbium oder anderen Seltenerdelementen dotiertes Glasfaserkabel. Eine Halbleiter-Pumpquelle (z. B. ein Diodenlaser) regt die Seltenerdionen in der Faser an, wodurch hochenergetische Übergänge entstehen und Licht einer bestimmten Wellenlänge (typischerweise Nahinfrarotlicht bei 1070–1080 nm) freigesetzt wird.Faserverstärker: Der Laser wird innerhalb der flexiblen Faser wiederholt reflektiert und verstärkt, wodurch ein kontinuierlicher oder gepulster Laserstrahl mit hoher Leistungsdichte und hoher Strahlqualität entsteht. 2. Laserübertragung und Fokussierung Glasfaserübertragung: Der Laser wird durch die flexible Faser zum Schneidkopf übertragen, wodurch komplexe Spiegelsysteme (im Gegensatz zu CO₂-Lasern) überflüssig werden und der Energieverlust minimal ist ( 25 mm) sind möglicherweise mehrere Schnitte oder alternative Methoden wie Plasma-/Brennschneiden erforderlich. 6. Schlüsselkomponenten und Technologien Faserlaser: 2-kW-Singlemode- oder Multimode-Faserlaser von Marken wie IPG und SPI. Schneidkopf: Marken wie Precitec und Raytools, einschließlich Schutzlinsen, Gasdüsen und kapazitiven Höhenverstellsystemen. Kühlsystem: Wassergekühlte Einheiten halten die Lasertemperatur stabil (±1 °C). Staubabsaugsystem: Belüftungs- oder Filtergeräte bewältigen Schneiddämpfe. 7. Typische Anwendungsszenarien Branchen: Blechverarbeitung, Automobilteile, Luft- und Raumfahrt, elektronische Gehäuse usw. Materialien: Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminiumlegierung, Messing, Titanlegierung usw. Bearbeitungsarten: Flachschneiden, Bohren und unregelmäßiges Konturschneiden.Übersetzt mit DeepL.com (kostenlose Version)Zusammenfassung:Die 2-kW-Faserlaserschneidmaschine nutzt hochenergetische Faserlaserstrahlen, Präzisionsoptiken und CNC-Technologie für effizientes und hochpräzises Schneiden von Metallen. Ihre Hauptvorteile liegen in der hohen Leistungsdichte, dem geringen Energieverbrauch und den geringen Wartungskosten, wodurch sie sich besonders für die Bearbeitung von Metallplatten mittlerer Dicke eignet. In der Praxis müssen Leistung, Fokuslage und Hilfsgasart an die Materialeigenschaften angepasst werden, um die Schnittqualität zu optimieren. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Beim Betrieb eines AbkantpresseDas Biegen von Ecken ist einer der anspruchsvollsten Prozesse. Im Vergleich zum geradlinigen Biegen stellen Ecken höhere Anforderungen an Präzision, Werkzeuge und Bedienererfahrung. Bei unsachgemäßer Handhabung können verschiedene Probleme auftreten, die sowohl die Produktqualität als auch die Produktionseffizienz beeinträchtigen. 1. Winkelabweichung (ungenauer Winkel）Grund: Falsche Formauswahl (z. B. passt die V-Nutbreite nicht zur Materialstärke).Durch die übermäßige Öffnung des Unterwerkzeugs kommt es zu einer Erhöhung der Rückfederung.Zu geringer Druck oder zu hohe Biegegeschwindigkeit.Materialeigenschaften (wie z. B. offensichtlicher Rückprall von Edelstahl und Kohlenstoffstahl).Lösung: Druck und Ausgleichswinkel anpassen (Rückprall durch Probefalten korrigieren).Wählen Sie eine geeignete Form und reduzieren Sie die Biegegeschwindigkeit, um die plastische Verformung zu erhöhen.2. Biegemaßfehler (Längen- oder Positionsabweichung)Grund: Ungenaue Positionierung des Hinteranschlags oder mechanischer Verschleiß.Die Platten sind ungleichmäßig verlegt oder die Bezugsflächen liegen nicht dicht beieinander.Fehler bei der Eingabe von Programmierdaten (z. B. Biegereihenfolge, Größe).Lösung: Kalibrieren Sie den hinteren Stopper und überprüfen Sie die Genauigkeit des Servosystems.Verwenden Sie die Lasererkennung oder die klemmenunterstützte Positionierung. 3. Die gebogene Linie ist verdreht oder unebenDer Grund hierfür liegt darin, dass die Grate an der Kante des Blechs nicht behandelt wurden, was zu einer ungleichmäßigen Spannung beim Biegen führte.Formverschleiß oder Fehlausrichtung der Ober- und Unterform (Parallelitätsabweichung).Innere Spannungen von Materialien (z. B. ungeglühte kaltgewalzte Platten).Lösung: Entgraten und sicherstellen, dass die Platte glatt ist.Passen Sie die Parallelität der Form an und ersetzen Sie sie gegebenenfalls. 4. Einkerbungen oder Kratzer auf der Oberfläche des WerkstücksGrund: Es befinden sich Verunreinigungen oder Beschädigungen auf der Oberfläche der Form.Der Schutzfilm des Materials wurde nicht entfernt oder die Form nicht ausreichend gereinigt.Zu hoher Biegedruck führt zur Metallhaftung.Lösung: Reinigen Sie die Form und verwenden Sie eine spezielle Polierform oder eine PE-Schutzfolie.Passen Sie den Druck an oder wechseln Sie zu einer weichen Form (z. B. Polyurethan). 5. RückfederungGrund: Das Material hat einen hohen Elastizitätsmodul (wie Aluminium und Edelstahl).Der Biegeradius ist zu groß oder der Winkel zu klein.Lösung: Wenden Sie die Kompensationsmethode an (übermäßige Biegung).Verwenden Sie eine Form mit Korrekturfunktion oder fügen Sie einen Abflachungsschritt hinzu. 6. Biegerisse oder BrücheGrund: Geringe Duktilität des Materials (z. B. harte Aluminiumlegierung, kohlenstoffreicher Stahl).Die Biegerichtung verläuft parallel zur Walzrichtung des Materials.Der Biegeradius ist zu klein (kleiner als der minimale Biegeradius).Lösung: Erhöhen Sie den Biegeradius oder glühen Sie das Material.Biegerichtung anpassen (senkrecht zur Walzrichtung). 7. Schäden an Geräten oder FormenGrund: Überlastungsbiegung (z. B. Dicke überschreitet den Tragbereich der Matrize).Die Form ist kollidiert oder nicht richtig befestigt.Lösung: Arbeiten Sie strikt gemäß den Tonnage- und Formspezifikationen der Ausrüstung.Überprüfen Sie regelmäßig die Dichtheit der Form. 8. Kumulativer Fehler mehrerer BiegungenGrund: Mehrfachpositionierung führt zu einer Verschiebung der Referenz.Die Biegereihenfolge ist unsinnig (z. B. zuerst in einem großen Winkel biegen und dann mit einem kleinen Winkel stören).Lösung: Optimieren Sie die Biegereihenfolge (von innen nach außen, von komplex nach einfach).Verwenden Sie mehrachsige Heckstopper oder eine robotergestützte Positionierung. 9. Verziehen oder Deformation des BlechsGrund: Ungleichmäßige Verteilung der Biegekräfte (z. B. fehlende Abstützung in der Mitte langer Platten).Freisetzung von Eigenspannungen in Materialien.Lösung: Stützblöcke hinzufügen oder in mehreren Schritten biegen.Wählen Sie das Material nach der Spannungsfreisetzung aus.10. Fragen der BetriebssicherheitGefahr: Einklemmen der Hand (im Bereich der Form).Das Blatt prallt zurück oder rutscht ab.Schutz: Verwenden Sie Sicherheitsvorrichtungen wie Gitter und Zweihand-Startschalter.Schulen Sie die Bediener, um Verfahren zu standardisieren. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Der CNC-Plattenbiegemaschine Die CNC-Biegemaschine ist bekannt für ihre präzisen, effizienten und wiederholbaren Biegevorgänge und damit ein unverzichtbares Werkzeug in der modernen Blechbearbeitung. Ihr einzigartiger automatisierter Biegeprozess eignet sich ideal für die Bearbeitung komplexer Formen, großer Platten und Kleinserien mit minimalem manuellen Eingriff. Von der Herstellung industrieller Gehäuse und Schränke bis hin zu Geräteplatten und Architekturkomponenten – die CNC-Biegemaschine ist in den unterschiedlichsten Branchen einsetzbar. In diesem Artikel beschreiben wir typische Anwendungsszenarien, in denen diese fortschrittliche Maschine ihr volles Potenzial entfaltet. 1.Herstellung von Schaltschränken und VerteilerkästenBewerbungsvoraussetzungenBearbeiten Sie schnell Seitenwände, Türverkleidungen und Montagewinkel von Schränken unterschiedlicher Größe.Die Biegegenauigkeit (±0,1mm) muss gewährleistet sein, damit die Baugruppe passt.Vorteile des Plattenbiegegeräts:Formfrei: Direktes Biegen mit Universalgreifern, geeignet für Vielfältigkeits- und Kleinserienaufträge (z. B. individuelle Schränke).Hocheffiziente Verkettung: Automatisches, mehrseitiges Biegen (z. B. einmaliges Formen des Kastenaufbaus) ist 50 % schneller als bei herkömmlichen Biegemaschinen. 2. Aufzugs- und GebäudedekorplattenBewerbungsvoraussetzungenPräzises Biegen von Aufzugskabinenwandpaneelen und dekorativen Linien aus Edelstahl/Aluminium.Verarbeitung komplexer Formen (z. B. bogenförmige Gradientenbiegung).Vorteile des Plattenbiegegeräts:Hochpräzises Oberflächenbiegen: Erreichen Sie schrittweise Winkeländerungen (z. B. R-Winkelübergänge) durch ein numerisches Steuerungssystem.Keine Oberflächenbeschädigung: Kein Kontakt mit der Form, wodurch das Einkerbungsproblem beim herkömmlichen Biegen vermieden wird. 3. Herstellung von AutoteilenBewerbungsvoraussetzungenBiegen von leichten Aluminiumplatten für Karosseriestrukturkomponenten (wie Batteriefächer und -halterungen).Hohe Konsistenzanforderungen (Toleranz der Komponenten von Fahrzeugen mit neuer Energie ±0,2 mm).Vorteile des Plattenbiegegeräts:Anpassungsfähigkeit der Aluminiumplatte: Automatische Rückprallkompensation, die das Problem der Rissbildung beim Biegen von Aluminiummaterialien löst.Inline-Produktion: Es bildet eine flexible Produktionslinie mit Laserschneidmaschinen, um eine nahtlose Verbindung zwischen „Schneiden und Biegen“ zu erreichen. 4. Haushaltsgeräte und UnterhaltungselektronikBewerbungsvoraussetzungenSerienbiegen von Kühlschrank-/Waschmaschinengehäusen und Metallgehäusen.Präzise Verarbeitung dünner Platten (0,5 bis 1,5 mm), um Verformungen zu vermeiden.Vorteile des Plattenbiegegeräts:Stabilität dünner Platten: Servodruckkontrolle, um Einkerbungen oder Verformungen beim herkömmlichen Biegen zu vermeiden.Schneller Modellwechsel: Wechseln Sie innerhalb von 5 Minuten zwischen verschiedenen Produktprogrammen (z. B. von der Kühlschranktürblende zur Waschmaschinenblende). 5. Lüftungskanäle und HLK-GeräteBewerbungsvoraussetzungenMehrseitiges Biegen von Luftkanalflanschen und Verbindungsteilen.Großformatiges Biegen von Edelstahl-/verzinkten Blechen (Länge ≥4 m).Vorteile des Plattenbiegegeräts:Verarbeitung langer Bleche: Unterstützt das Biegen von 6 Meter langen Blechen (herkömmliche Geräte erfordern eine segmentierte Verarbeitung).Schweißfreies Design: Durch Biegen, das einen Teil des Schweißvorgangs ersetzt, wird die Verformung reduziert. 6. Metallmöbel und AusstellungsständerBewerbungsvoraussetzungenUnregelmäßige Biegung von Regalen, Vitrinen und Tischbeinen aus Metall.Individuelle Kleinserienproduktion (z. B. kunstgeformte Möbel).Vorteile des Plattenbiegegeräts:Flexibles Design: Importieren Sie komplexe Biegepfade direkt über CAD.Kostengünstige Probeproduktion: Kein Öffnen der Form erforderlich, geeignet für eine schnelle Musterüberprüfung. 7. Neue Energie- und EnergiespeicheranlagenBewerbungsvoraussetzungenAluminium-/Stahl-Strukturkomponenten für Photovoltaikhalterungen und Energiespeicherschränke.Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit (z. B. Biegen von aluminium-magnesiumbeschichteten Platten).Vorteile des Plattenbiegegeräts:Materialverträglichkeit: Spezielle Krallenbehandlung verhindert Beschichtungsschäden.Hochintensives Biegen: Präzise Steuerung des Servodrucks sichert die Tragfähigkeit von Strukturkomponenten. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Der CNC-Stanz-Laser-Kombinationsmaschine stellt einen Durchbruch in der modernen Blechbearbeitung dar und vereint die Hochgeschwindigkeitspräzision des CNC-Stanzens mit der Flexibilität und Schnittqualität der Lasertechnologie. Diese Hybridlösung ermöglicht Herstellern Stanzen, Formen und komplexe Laserschnitte in einer einzigen Aufspannung, was die Produktivität deutlich steigert und die Materialhandhabungszeit reduziert. Dank fortschrittlicher Automatisierung, intelligenter Steuerungssysteme und vielseitiger Verarbeitungsmöglichkeiten bietet sie außergewöhnliche Effizienz, Genauigkeit und Kosteneffizienz für eine Vielzahl industrieller Anwendungen. In diesem Blogbeitrag stellen wir die wichtigsten technischen Highlights vor, die diese kombinierte Maschine zu einem bahnbrechenden Meilenstein in der Blechbearbeitungsindustrie machen. 1. Effiziente kollaborative Verarbeitung (nahtloser Wechsel zwischen Stanzen und Lasern)Automatische UmschalttechnikDurch die automatische Umschaltung der Revolverformbibliothek (z. B. 16 Stationen) und des Laserschneidkopfes wird eine kontinuierliche Verarbeitung von „Stanzen → Schneiden → Formen“ ohne die Notwendigkeit einer sekundären Klemmung erreicht.Zeitersparnis: Beispielsweise wird bei der Bearbeitung von Schaltschrankplatten nach dem Stanzen der Lüftungslöcher die Kontur direkt per Laser geschnitten, was die Effizienz um 30 bis 50 % steigert.VerbundprozesspfadoptimierungCAM-Software (wie TruTops Boost) plant automatisch die optimale Bearbeitungsreihenfolge, um wiederkehrende Positionierungsfehler zu vermeiden. 2. Ultrahohe Präzision (innerhalb von ±0,1 mm)Laserkompensation für StanzfehlerBeim Stanzen kann es zu Materialverformungen oder Graten kommen, während beim Laserschneiden die Kanten präzise zugeschnitten werden können (z. B. durch Entfernen von Stanzgraten).Dynamische FokussteuerungDer Laserkopf ist mit einer Z-Achsen-Autofokussierung ausgestattet und passt sich an Materialien unterschiedlicher Dicke (0,5 bis 20 mm) an.Hochsteife WerkzeugmaschinenstrukturDas Gusseisenbett und die linearen Führungsschienen werden verwendet, um Vibrationen zu reduzieren und die Positionierungskonsistenz beim Laserschneiden und -stanzen sicherzustellen. 3. Multifunktionale Integration (Eine Maschine kann mehrere Prozesse abschließenStempelfunktionUnterstützt Stanzen, Gewindeschneiden, Prägen, Blindformen usw.LaserfunktionFaserlaser (1 bis 6 kW) können Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminium und Kupfer schneiden und auch präzise Gravuren durchführen.Spezielle ProzesserweiterungEinige Modelle unterstützen die Integration von Biegeeinheiten, wodurch eine Drei-in-Eins-Kombination aus Stanzen, Lasern und Biegen erreicht wird. 4. Intelligenz und AutomatisierungIntelligentes MaterialanordnungssystemKI-Algorithmen optimieren die Auslastung von Plattenmaterialien (z. B. durch automatisches Verschachteln von Stanz- und Schneidepfaden zur Abfallreduzierung).Fernüberwachung des Internets der Dinge (IoT)Durch Echtzeitüberwachung der Lebensdauer der Form, des Laserstatus und der Daten zum Energieverbrauch sowie durch vorausschauende Wartung werden Ausfallzeiten reduziert.Automatische Be- und EntlademöglichkeitenIn Kombination mit Robotern oder Materiallagern ist eine mannlose Produktion rund um die Uhr möglich. 5. Energiesparendes und umweltfreundliches DesignHybrid-KraftstanzenDas Stanzen mit Servomotor spart im Vergleich zu herkömmlichen hydraulischen Pressen 40 % Energie.Laser-SchlafmodusIm Standby-Modus wird der Stromverbrauch automatisch reduziert.StaubabsaugungssystemDie integrierte Impulsstaubabsaugung reduziert die Belastung durch Laserschneidrauch und Staub. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Was sind die Anwendungsszenarien von CNC-Abkantpresse? 1. Metallverarbeitung und BlechbearbeitungChassis-/Schrankfertigung: wie z. B. Schaltschränke, Serverschränke, Gehäuse für Industrieanlagen usw.Lüftungskanäle (HLK): Wird zum Biegen von Blechen für Klimakanäle, Rauchabzugskanäle usw. verwendet.Metalltüren und Fenster/Vorhangfassaden: Präzises Biegen von Rahmen aus Aluminiumlegierungen oder Edelstahl für den Bau. 2. Automobil & TransportKarosseriekomponenten: Türhalterungen, Fahrgestellstrukturteile, Auspuffrohre usw.Batteriekasten für Fahrzeuge mit neuer Energie: Leichtes Biegen hochfester Aluminiumplatten.Schienenverkehrskomponenten: Dekorative Metallplatten oder Strukturteile für Hochgeschwindigkeitszüge/U-Bahn-Waggons. 3. Luft- und RaumfahrtStrukturkomponenten von Flugzeugen: Flügelrippen, Schotthalterungen und andere Teile aus hochfesten Legierungen.Motorkomponenten: Komplexe Mehrwinkelbiegung hochtemperaturbeständiger Metalle.Präzisionsformung von Titanlegierungen oder Verbundwerkstoffen für Raumfahrzeuggehäuse. 4. Elektronik und HaushaltsgeräteGehäuse für elektronische Produkte: Metallsockel für Laptops, Panels für Smart-Home-Geräte.Innenhalterungen für Elektrogeräte: Kompressorhalterungen für Kühlschränke, Metallinnenverkleidungen für Mikrowellenherde.Kühlkörper: Die Lamellen mit hoher Dichte sind gebogen, um die Wärmeableitungsleistung zu optimieren. 5. Energie & LeistungSolarhalterung: Serienmäßiges Biegen von Trägerstrukturen für Photovoltaikmodule.Transformatorkasten: Das Metallgehäuse großer Stromgeräte.Kernkraftanlagen: Sichere Umformung korrosionsbeständiger Edelstahlkomponenten. 6. IndustriemaschinenLandmaschinen: Blechabdeckungen für Erntemaschinen, Traktorteile.Baumaschinen: Baggerkabinenrahmen, Hydraulikrohrverbindungen.Lebensmittelmaschinen: Förderbandhalterungen aus Edelstahl, Behälter in Hygienequalität. 7. Medizinische GeräteChirurgische Instrumente: Präzises Biegen von Pinzetten und Pinzetten aus Edelstahl.Medizinisches Bett/Trolley: Reinigung und Biegen antibakterieller Metallrahmen.Gehäuse für bildgebende Geräte: Schutzhüllen für MRT- oder CT-Scanner. 8. Architektur & DekorationMetallkunstwerke: Kreatives Biegen von Skulpturen und dekorativen Linien.Parametrische Gestaltung und Verarbeitung von speziell geformten Aluminiumplatten für den Bau von Vorhangfassaden.Möbeldesign: Individuelle Gestaltung moderner Metalltische und -stühle. 9. Verteidigung & MilitärKomponenten für gepanzerte Fahrzeuge: Spezielle Winkelbiegung von kugelsicheren Stahlplatten.Waffenständer: Hochstabile Metallstrukturverarbeitung.Drohnenrahmen: Leichter Rumpf aus Aluminiumlegierung. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

1. Blechverarbeitende Industrie(1) Chassis- und SchrankfertigungAnwendung: Herstellung von Elektroschaltschränken, Serverschränken, Verteilerkästen etc.VorteileEs kann Metallplatten unterschiedlicher Größe (wie Edelstahl- und Aluminiumplatten) schnell biegen, um hochpräzises Spleißen zu gewährleisten.Fallbeispiel: Elektrogerätehersteller wie Schneider und Siemens haben CNC-Biegemaschine um die Produktionseffizienz von Schränken zu steigern.(2) Lüftungskanäle und KlimaanlagenkomponentenAnwendung: Herstellung von Luftkanälen, Flanschen, Klimaanlagengehäusen usw.VorteileUnterstützt komplexe Biegewinkel (wie Z- und U-förmige Nuten), reduziert den Schweißbedarf und verbessert die Dichtungsleistung. 2. Bau- und DekorationsindustrieMetallvorhangwände und -deckenAnwendung: Architektonische Dekorationsteile aus Aluminiumplatten und Edelstahlplatten (z. B. Modellierung gekrümmter Oberflächen, Säulenverkleidungsplatten).VorteileEs können große Platten (z. B. 6 m lang) verarbeitet, Nähte reduziert und die Ästhetik verbessert werden.(2) Aufzüge und automatische TürenAnwendung: Metallverkleidung für Aufzugskabinen und automatische Türen.VorteileDurch hochpräzises Biegen wird eine nahtlose Montage gewährleistet und der Aufwand für nachträgliche Anpassungen reduziert. 3. Automobile und Schienenverkehr(1) Karosserie und BauteileAnwendung: LKW-Kabinen, Batteriekästen für neue Energien, Karosserieteile.VorteileEs ist an hochfesten Stahl, Aluminiumlegierungen und andere Materialien anpassbar und erfüllt so die Anforderungen an die Gewichtsreduzierung.(2) Innenausstattung von Hochgeschwindigkeitszügen und U-BahnenAnwendung: Sitzhalterungen, Gepäckablagen, Abteiltrennwände.VorteileEs weist eine hohe Konsistenz bei der Massenproduktion auf und erfüllt die strengen Standards des Schienenverkehrs. 4. Haushaltsgeräte- und Elektronikindustrie(1) Gehäuse von HaushaltsgerätenAnwendung: Kühlschrankseitenwände, Waschmaschinenverkleidungen, Backofengehäuse.VorteileDie flexible Produktion ermöglicht einen schnellen Wechsel der Biegeprogramme für verschiedene Modelle.(2) Bauteile elektronischer GeräteAnwendung: Gehäuse für 5G-Basisstationen, industrielle Computergehäuse.VorteileHochpräzises Biegen (±0,1 mm) gewährleistet elektromagnetische Abschirmleistung. 5. Luft- und RaumfahrtindustrieFlugzeugkomponentenAnwendung: Sitzrahmen in der Luftfahrt, Gepäckraumkomponenten.VorteileEs kann spezielle Materialien wie Titanlegierungen und Kohlenstoffstahl verarbeiten, um hohe Festigkeitsanforderungen zu erfüllen.(2) Militärische AusrüstungskofferAnwendung: Raketenstartboxen, Gehäuse für Feldkommunikationsgeräte.VorteilePassen Sie sich den Anforderungen an die strukturelle Stabilität in extremen Umgebungen an. 6. Weitere SpezialanwendungenMedizinische GeräteAnwendung: Operationstisch-Stents, Hüllen für medizinische Geräte (z. B. Schutzhüllen für CT-Geräte).VorteileNahtlose Biegung zur Vermeidung von Oberflächenschäden, die zu Bakterienwachstum führen könnten.(2) Möbel und AusstellungsausstattungAnwendung: Bürotische, Ausstellungsständer, Regale aus Metall.VorteileUnterstützen Sie kreatives Design (wie etwa bogenförmiges Biegen), um den Mehrwert von Produkten zu steigern. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

1. Upgrade auf Intelligenz und AutomatisierungKI-ProzessoptimierungDurch die Echtzeitanalyse der Schneidparameter (Leistung, Geschwindigkeit, Luftdruck usw.) durch künstliche Intelligenz werden automatische Anpassungen vorgenommen, um die Ausschussrate zu reduzieren und sich an verschiedene Rohrarten (wie Edelstahl, Aluminiumlegierung, Kupferrohre) anzupassen.Beispielsweise erkennt das KI-Vision-System automatisch Rohrdefekte oder -verformungen und korrigiert den Schnittpfad dynamisch.Der gesamte Prozess ist völlig unbemanntIntegrieren Sie automatische Be- und Entlade-, Sortier- und Verpackungssysteme und kombinieren Sie sie mit AGV/RGV-Logistik, um eine automatisierte Produktion auf dem Niveau einer „Dark Factory“ zu erreichen.Digitaler Zwilling und Fernbetrieb und -wartungDurch virtuelle Simulation können Sie den Schneidvorgang in der Vorschau anzeigen, den Gerätestatus aus der Ferne überwachen und Fehler (wie z. B. Warnung zur Laserlebensdauer) vorhersagen.2. Hochleistungs- und UltrakurzpulslasertechnologieFaserlaser mit höherer Leistung (>30 kW)Verbessern Sie die Schneideffizienz dickwandiger Rohre (z. B. Kohlenstoffstahl ≥ 50 mm), reduzieren Sie gleichzeitig Anfasfehler und ersetzen Sie einige Plasma-/Brennschneidszenarien.Herausforderung: Es ist notwendig, die Kontrolle der thermischen Verformung und die Stabilität der Strahlqualität bei hoher Leistung zu berücksichtigen.Ultraschnelle Laseranwendungen (Pikosekunden/Femtosekunden)Bei medizinischen Präzisionsschläuchen und dünnwandigen Schläuchen mit unregelmäßiger Form (wie etwa kardiovaskulären Stents) wird das Schneiden der Wärmeeinflusszone durchgeführt, um nachfolgende Polierprozesse zu reduzieren.3. Mehrachsige Verknüpfung und komplexe VerarbeitungsmöglichkeitenZusammengesetzte Bewegung von 7 oder mehr AchsenDurch Hinzufügen einer Rotationsachse (z. B. eines Schwenkkopfes) und einer dynamischen Fokussteuerung kann das einmalige Schneiden von Rohren mit dreidimensional gekrümmter Oberfläche (z. B. Autoauspuffrohre und Luft- und Raumfahrtkomponenten) erreicht werden.Online-Erkennung und Echtzeit-KompensationIntegrieren Sie Laserentfernungsmessung oder 3D-Scanning, um während des Schneidvorgangs in Echtzeit Fehler zu korrigieren, die durch Rohrbiegungen oder Vorrichtungsversatz verursacht werden.4. Erweiterung der MaterialanpassungsfähigkeitSchneiden von VerbundrohrenÜberwinden Sie die technischen Engpässe bei schwer zu verarbeitenden Materialien wie beschichteten Rohren (z. B. verzinkten Rohren) und Kohlenstofffaserverbundrohren und reduzieren Sie Delamination oder Ablation.Lösung: Pulsmodulierter Laser + Hilfsgasoptimierung (z. B. Stickstoff-Helium-Gemisch).Vorbehandlung vor dem Schweißen unterschiedlicher MetallrohreDurch den integrierten Prozess der Laserreinigung und des Laserschneidens werden hochsaubere Schnitte zum Schweißen unterschiedlicher Metallrohre wie Kupfer-Aluminium bereitgestellt.5. Grüne Fertigung und nachhaltige EntwicklungOptimierung des EnergieverbrauchsDurch den Einsatz eines Frequenzumrichters und eines Energierückgewinnungssystems wird der Energieverbrauch der Faserlaser-Rohrschneidemaschine reduziert (derzeit etwa 3–5 kWh/Stunde).Umweltfreundliche ProzesssubstitutionReduzieren Sie die Entstehung von Ölflecken und Staub beim herkömmlichen Schneiden, indem Sie beispielsweise die Nassstaubentfernung durch Trockenschneiden ersetzen.Verbesserung der MaterialausnutzungsrateDurch den Einsatz von KI-Layoutsoftware konnte die Auslastung der Rohre von 70 % auf über 90 % gesteigert und so der Abfall reduziert werden.Ausblick auf zukünftige AnwendungsszenarienFahrzeuge mit neuer Energie: Effizientes Schneiden von Strukturrohren für Batteriepacks und Wasserstoff-Energiespeichertanks.Bauindustrialisierung: Schnelle Verarbeitung komplexer Stahlkonstruktionsrohre in Fertigbauten.Präzisionsschneiden von druckfesten Rohren aus Titanlegierungen für Weltraum- und Tiefseeausrüstung.Zusammenfassung:Die zukünftigen Durchbrüche von Faserlaser-Rohrschneidemaschinen Der Fokus wird sich auf „intelligenter, präziser und umweltfreundlicher“ konzentrieren, während inländische Substitution und technologische Integration (wie KI+Laser) zu den wichtigsten Antriebskräften werden. Unternehmen müssen die kundenspezifischen Anforderungen in Bereichen mit hoher Wertschöpfung (wie dem Gesundheitswesen und der Luft- und Raumfahrt) berücksichtigen, um Marktchancen zu nutzen.Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

1. Verbessern Sie die Verarbeitungseffizienz und ProduktionskapazitätHochgeschwindigkeits-ChargenschneidenDer hydraulische Antrieb sorgt für einen stabilen Druck (normalerweise 100–500 Tonnen) und ermöglicht so ein schnelles Scheren von Metallplatten mit Dicken von 1 mm bis 25 mm (wie Stahlplatten, Edelstahl- und Aluminiumplatten) mit einer Effizienzsteigerung von 30 % bis 50 % im Vergleich zu herkömmlichen mechanischen Schermaschinen.Typische Anwendungen: Großserienproduktion, beispielsweise für Blechteile in der Automobilindustrie, Schaltschränke und Vorhangfassaden.Automatisierte IntegrationAusgestattet mit einem automatischen Zuführsystem und Stapelvorrichtungen ermöglicht es eine unbemannte kontinuierliche Produktion, reduziert manuelle Eingriffe und erhöht die Produktionskapazität um bis zu 200 %. 2. Sicherstellung der Verarbeitungsgenauigkeit und -qualitätHochpräzises ScherenDer Einsatz eines hydraulischen Synchronsystems und eines CNC-Hinteranschlags (mit einer Genauigkeit von ±0,05 mm) gewährleistet einen glatten und gratfreien Schnitt und reduziert den Bedarf an Nachbearbeitungen (wie Schleifen).Im Vergleich zu herkömmlichen Schermethoden wird der Materialabfall um 15 bis 20 % reduziert (was insbesondere bei hochpreisigen Materialien wie Edelstahl und Titanlegierungen von entscheidender Bedeutung ist).Äußerst anpassungsfähiges MesserkantendesignDie auswechselbaren Ober- und Unterklingen passen sich unterschiedlichen Materialstärken und -härten an und verlängern so die Lebensdauer des Werkzeugs. 3. Senkung der HerstellungskostenEnergieeinsparung und WartungskostenModerne Hydrauliksysteme sind mit variablen Pumpen ausgestattet, die 20 bis 30 % energieeffizienter sind als herkömmliche Konstantpumpen.Der Aufbau ist einfach, die Ausfallrate niedrig und die Wartungskosten betragen nur 1/3 bis 1/5 der Kosten einer Laserschneidmaschine.Optimierung der MaterialausnutzungsrateDas optimale Layout von Plattenmaterialien kann durch numerische Steuerungsprogrammierung mit einer Auslastungsrate von über 90 % erreicht werden (bei der manuellen Layoutierung liegt die Quote normalerweise nur bei 70–80 %). 4. Erweitern Sie das Spektrum der VerarbeitungsmöglichkeitenBearbeitung von Dickblechen und SonderwerkstoffenEs kann hochfesten Stahl und Verbundwerkstoffe schneiden und löst so den Effizienzengpass beim Laserschneiden dicker Platten (> 12 mm).Einige Modelle sind mit einer winkelverstellbaren Werkzeugauflage ausgestattet, um Fasenschneiden zu ermöglichen und den Anforderungen beim Schweißen von Fasen gerecht zu werden.Flexible ProduktionsunterstützungDer schnelle Formenwechsel (bei manchen Modellen dauert er nur 10 Minuten) eignet sich für Bestellungen mit vielen Sorten und kleinen Chargen und die Kosten sind 80 % niedriger als bei Stanzformen. 5. Sicherheit und BedienkomfortMehrere SicherheitsvorkehrungenDie fotoelektrische Schutzvorrichtung und die Zweihand-Starttasten entsprechen den CE- und OSHA-Sicherheitsstandards und die Unfallrate ist 90 % niedriger als bei herkömmlichen mechanischen Schermaschinen.Optimierung der Mensch-Computer-InteraktionDas numerische Steuerungssystem mit Touchscreen unterstützt die grafische Programmierung und die Schulungszeit des Bedieners verkürzt sich auf 1–3 Tage.Zusammenfassung:Der hydraulische Guillotine-SchermaschineMit seinen Eigenschaften wie hoher Effizienz, niedrigen Kosten und hoher Zuverlässigkeit hat es sich zu einem „Rückgrat“ der grundlegenden Verarbeitungsprozesse der Fertigungsindustrie entwickelt. Es eignet sich insbesondere für Produktionsszenarien, die großflächiges lineares Schneiden, die Bearbeitung dicker Platten und eine kostensensible Produktion erfordern, und ist eine wichtige Ergänzung zu fortschrittlichen Technologien wie dem Laserschneiden. Mit der Verbreitung intelligenter und energiesparender Technologien wird ihr Wert weiter steigen.Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

1.Lieferung von Rohstoffen und KernkomponentenSchlüssellinkMetallische WerkstoffeBlechrohstoffe wie Stahlplatten und Aluminiumlegierungen.Mehrwert: Die Festigkeit und Duktilität des Materials wirken sich direkt auf die Biegegenauigkeit und die Lebensdauer der Form aus.KernkomponentenHydraulik-/Servosystem → Bestimmt die Leistung und Energieeffizienz der Maschine.Das CNC-Steuerungssystem → beeinflusst die Programmierflexibilität und die Betriebsgenauigkeit.Werkzeuge (Wila, Rocca) → Spezialwerkzeuge (wie V-Typ, R-Typ) zur Erfüllung komplexer Biegeanforderungen.HerausforderungHochwertige Hydrauliksysteme und CNC-Steuerungen sind auf Importe angewiesen (chinesische Hersteller beschleunigen die Substitution durch inländische Produkte).2. Design und HerstellungSchlüssellinkMechanisches StrukturdesignDie Steifigkeit des Rahmens und die Genauigkeit der Führungsschienen beeinflussen die Langzeitstabilität.Mehrwert: Durch die Finite-Elemente-Analyse (FEA) wird die Struktur optimiert und die Verformung reduziert.Intelligente FunktionsintegrationLaserwinkelerkennung, KI-Rückprallkompensation.Mehrwertpunkte: Reduzieren Sie die Kosten für Versuch und Irrtum und erhöhen Sie die Erfolgsquote beim ersten Artikel.KostenverteilungMechanische Struktur (40 %), Steuerungssystem (30 %), Hydraulik-/Servosystem (20 %), Sonstiges (10 %). 3. Vertrieb und KundendienstSchlüssellinkVertriebskanäleDirektvertrieb (High-End-Marken wie TRUMPF), Agenten (Schwellenmärkte), Online-Plattformen.Mehrwertpunkte: Bieten Sie Testnutzung und technische Schulungen an (z. B. Bedienungskurse des Delem-Steuerungssystems). KundendienstFerndiagnose (IoT-Module), schnelle Ersatzteilversorgung (Formen, Hydraulikventile).Mehrwertpunkt: Serviceverträge (Jahresgebührensystem) tragen 20–30 % zum Gewinn des Herstellers bei.Regionale UnterschiedeDer europäische und amerikanische Markt bevorzugt All-inclusive-Dienste, während der asiatische Markt mehr Wert auf Preis-Leistungs-Verhältnis und Reaktionsgeschwindigkeit legt. 4. Terminalanwendungen und BenutzerwertHauptanwendungsgebieteBlechbearbeitung: Fahrgestelle, Schränke (Chargenkonsistenz erforderlich).Automobilbau: Karosseriestrukturkomponenten (hohe Präzisionsanforderungen).Luft- und Raumfahrt: Leichtbauteile (Biegen spezieller Materialien).Kernanforderungen der BenutzerKleinserienfertigung: Schneller Werkzeugwechsel.Massenautomatisierung: Roboterintegration. 5. Zusätzliche Glieder der WertschöpfungsketteSoftware und digitale ToolsOffline-Programmiersoftware (Radan, AutoPOL) → Reduzieren Sie die Leerlaufzeiten der Maschine.Simulation (z. B. AutoForm) → Materialrückprall vorhersagen und Prozesse optimieren.DrittanbieterAnpassung der Form (kleine lokale Hersteller erfüllen nicht standardmäßige Anforderungen).Technische Schulungen (Community Colleges, Zertifizierungskurse des Herstellers).Der Trend zur WertschöpfungskettenoptimierungUpstream-IntegrationFührende Hersteller entwickeln eigene Kontrollsysteme, um die Abhängigkeit von externen Faktoren zu verringern.Downstream-ErweiterungBieten Sie „Biegen als Dienstleistung“ an und berechnen Sie die Kosten nach der Nutzungsdauer.Grüne WertschöpfungsketteElektrische Servobiegemaschinen (wie Salvagnini P4) ersetzen hydraulische Modelle und reduzieren den Energieverbrauch um über 30 %.Zusammenfassung:In der Wertschöpfungskette von CNC-Abkantpresse:Hochprofitabler Bereich: Steuerungsdesign, intelligente Software, Kundendienst.Engpassglieder: Lokalisierung von Kernkomponenten (chinesische Hersteller erzielen Durchbrüche), Mangel an qualifizierten Bedienern.Zukünftige Möglichkeiten:Leasingmodell (Senkung der Einstiegshürde für kleine und mittlere Unternehmen).KI+IoT ermöglicht vorausschauende Wartung (z. B. die Vorhersage von Hydraulikausfällen durch Vibrationsdaten).Durch die Optimierung der Wertschöpfungskette können sich Hersteller vom „Ausrüstungslieferanten“ zum „Lösungsanbieter“ wandeln und eine höhere Wertschöpfung erzielen Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

I. Mechanische Verletzungen (die häufigsten und vielfältigsten Formen)Die oberen und unteren Matrizen drücken und verletzen die HandGefährliches Szenario: Wenn beim Positionieren oder Aufnehmen und Platzieren kleiner Werkstücke nach der Einstellung die Hand versehentlich in den geschlossenen Bereich der Form gelangt (bei einem Hub von ≥10 mm besteht Schnittgefahr).Typischer Fall: Durch eine Fehlbewegung beim Biegen von Kleinteilen (Bild 2) wurde der Finger zwischen Oberwerkzeug und Werkstück eingeklemmt, was zu einem Trümmerbruch führte.Schutz: Obligatorischer Einsatz von Lichtschranken (Lichtvorhängen), automatische Abschaltung beim Betreten des Gefahrenbereichs. Im Werkzeugbereich sind physikalische Trennbarrieren installiert.2. Aufprall und Herabfallen des WerkstücksRisiko bei Doppelbedienung: Beim Biegen großer Werkstücke ist koordiniertes Anheben erforderlich. Wird das Werkstück instabil und fällt herunter, kann es den Fuß oder Kopf treffen (Abbildung 1). Die Grate an der Kante zerkratzen den Arm.Materialstapelrisiko: Das zu bearbeitende Werkstück wird zu hoch gestapelt und kippt um oder wird beim Wenden durch scharfe Ecken zerkratzt.Schutz: Schwere Teile erfordern Hebezeuge. Tragen Sie quetschsichere Schuhe und Schutzhelme. Das Werkstück wird nach dem Entgraten wiederaufbereitet.3. Unfälle beim Be- und Entladen der FormLose Befestigungsschrauben der oberen Form führen zum Herunterfallen der Form oder die untere Form ist nicht mit Stützholz gepolstert, was zu einem Rollunfall führt.Schutz: Bedienen Sie die Maschine unbedingt nach dem Verriegeln (LOTO-Programm). Im Bereich der Forminstallation sind Fallschutzhalterungen vorgesehen.II. Stromunfälle (mit der höchsten Sterblichkeitsrate)1. Stromleck durch illegale RenovierungDurch nicht standardmäßige Änderungen am Schaltkreis (wie etwa den direkten Anschluss des Neutralleiters an die PE-Klemme) steht am Gerätegehäuse eine Spannung von 220 V an, wodurch die Gefahr eines Stromschlags erheblich steigt.Schutz: Beachten Sie den nationalen Standard „Einzelstromanschluss“. Nach der Renovierung ist eine elektrische Sicherheitszertifizierung durch Dritte erforderlich.2. Alterung von Schaltkreisen und KurzschlüsseKabelschäden und Unterdruckbelüftung im Schaltschrank, die Schneidflüssigkeit/Staub einsaugt (wie in der Abbildung gezeigt), können einen internen Kurzschluss oder Brand im Schaltschrank verursachen.Schutz: Der Schutzgrad des Schaltschranks ist ≥IP54. Überprüfen Sie täglich den Isolationszustand der Leitungen. Bei Arbeiten in Nasszonen sollten Leckageschutzvorrichtungen installiert werden.3. Erdungsfehler des GerätsEine schlechte Erdung führt dazu, dass der Metallrahmen unter Strom steht. Während der Regenzeit oder in feuchten Werkstätten kann leicht ein Stromkreis entstehen, der einen Stromschlag verursachen kann.Schutz: Testen Sie wöchentlich den Erdungswiderstand (≤4Ω); auf der Bedienkonsole werden isolierende Gummipolster ausgelegt. III. Parameterfehler und Schimmel außer Kontrolle1. Die Druckeinstellung überschreitet den GrenzwertDer Druck stieg plötzlich über den Grenzwert der Form hinaus (z. B. beim Einstellen eines 300-Tonnen-Parameters für eine 200-Tonnen-Presse), was zu Rissen in der Form und herumfliegenden Bruchstücken führte.Schutz: Hierarchische Verwaltung der Parameterberechtigungen; Das System verfügt über eine integrierte Datenbank zur Druckformübereinstimmung.2. Überhitzung der Form und mangelnde WartungDurch das kontinuierliche Biegen dicker Edelstahlplatten steigt die Formtemperatur um mehr als 150 °C und die Glühverformung des Materials führt zum Verklemmen der Form.Schutz: Frühwarnung durch Formtemperatur-Kontrollsensor; alle 2 Stunden kühlen und schmieren. IV. Menschliche und Umweltfaktoren1. ZusammenarbeitsfehlerDer von zwei Personen bediente Fußschalter ist nicht synchronisiert: Tritt eine Person darauf, ist die andere noch damit beschäftigt, das Werkstück zu verstellen, wodurch sich das Werkstück verschiebt und es zu Verletzungen des Unterkiefers kommt (Bild 3).Schutz: Aktivieren Sie das Startprogramm „Doppelte Bestätigung“ (zwei Personen drücken gleichzeitig Tasten); Trainieren Sie kollaborative Gestenbefehle.2. Müdigkeit und AblenkungBei mehr als vierstündiger Arbeit in aufeinanderfolgenden Schichten erhöht sich die Anzahl versehentlicher Tastenbetätigungen um 40 %. Das Tragen von Handschuhen beim Umgang mit kleinen Gegenständen kann zu Verletzungen führen.Schutz: Obligatorische Rotationspause alle 90 Minuten; beim Biegen kleiner Gegenstände keine Handschuhe tragen.3. UmweltgefahrenNachdem ich aufgrund der Ölflecken auf dem Boden ausgerutscht war, fiel meine Hand in den Formbereich. Unzureichendes Licht führt zu einer Fehleinschätzung der Positionierung des Werkstücks.Schutz: 5S-Management (insbesondere sofortige Reinigung von Ölflecken); Die Beleuchtungsstärke im Operationsbereich beträgt ≥300 Lux.Zusammenfassung:Die Sicherheit von Biegemaschinen erfordert die gleiche Betonung auf technischen Schutz (Hardware) und Verhaltensmanagement (Software).Dringende Priorität: Photoelektrischer Schutz + Umwandlung der elektrischen Konformität, um unmittelbare lebensbedrohliche Risiken zu vermeiden;Langfristiges Management: Die „Gefahrenquellentafel“ (Abbildung 4) jeder Schicht zeigt die Risikopunkte des Tages an und kombiniert die SHARP-Analysemethode, um die Knotenpunkte menschlicher Fehler zu quantifizieren.Bediener müssen beachten: „Nicht mit den Händen in den Formbereich greifen, das Werkstück im Auge behalten und kein Risiko eingehen“ – jede Nachlässigkeit von 0,1 Sekunden kann zu irreversiblen Schäden führen. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088