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1. Accurately convey core values and address the "pain points" of factories When promoting, it is necessary to explain the direct economic benefits it can bring in a language that factory owners and production managers can understand. "One machine replaces multiple lines", saving space and initial investment Promotional point: There is no need to purchase separate punch presses and laser machines, reducing the floor space occupied by the equipment, power configuration and basic investment. Tell the factory owner: "You only need one investment to establish a complete sheet metal processing unit, which is particularly suitable for new factories with limited factory space or those planning new production lines." Minimize processes to the extreme to enhance efficiency and delivery time The promotional point: It eliminates the process of transferring, re-clamping and secondary positioning between the punch press and the laser machine. The sheet is clamped once to complete all processing. Tell the production manager: "The delivery time of your products can be shortened by 30% to 50%." Because there is no intermediate flow or waiting time, it is particularly suitable for small-batch and multi-variety urgent orders. Break through design limitations and empower high value-added products Promotional points: The mold-free nature of lasers enables them to easily cut any complex shapes and inner cavities. The high efficiency of stamping allows for rapid processing of louvers, bumps, threaded holes, etc. Tell R&D/designers: "You can freely design complex products without being restricted by molds." Laser cutting creates elegant curves, and stamping instantly forms functional structures, making your products more unique and competitive in the market. Reduce reliance on highly skilled operators Promotional point: One device, one set of programming software (usually integrating stamping and laser functions), and one operator can complete the entire process from programming to production, reducing management and labor costs.   Second, innovate business models and lower application thresholds The high initial investment is the main reason why many small and medium-sized factories are deterred. It needs to be resolved through a flexible business model. Financial leasing and installment payments Cooperate with financial institutions to offer flexible installment or lease plans for factories, converting huge capital expenditures into manageable monthly operating costs. "Trade-in" program Encourage factories with old single-function punch presses or laser machines to upgrade their equipment, use the old equipment to offset part of the purchase price, and accelerate equipment iteration. Establish demonstration factories and experience centers Establish demonstration sites in industrial zones to allow potential customers to witness the efficient operation of the equipment with their own eyes. They can also bring their own samples for on-site sampling and convince them with actual results. Cooperate with the sheet metal industry chain Cooperate with sheet material suppliers, spray painting factories, etc. to provide their customers with packaged solutions of "equipment + materials + post-treatment", increasing their appeal.   Third, promote technological popularization and enhance usability to remove usage obstacles Make the factory feel that it is "user-friendly, daring to use and easy to use". Develop more intelligent and integrated software The software should be capable of automatically identifying the features of the drawings, intelligently recommending whether to use stamping or laser processing (for example, small round holes and holes of the same batch should be stamped, and complex contours should be processed with laser), and automatically generating the optimal processing path to reduce programming difficulty. Provide strong technical training and support We offer a full range of training from programming, operation to maintenance. Establish a rapid response local service team to provide 7x24-hour technical support and solve the factory's worries. Modular and upgradable design Provide the basic model and reserve the upgrade interface. Factories can first purchase configurations that meet current needs. In the future, based on business development, they can add automated modules such as automatic loading and unloading, sorting and palletizing to reduce initial investment.   Fourth, accurately identify the target industry and customer group Not all factories are suitable for immediate purchase. It is necessary to find the right breakthrough point. Core target customers Sheet metal processing service center: They are the most ideal target users for composite machines because their business is to undertake various scattered and high-demand sheet metal parts. Equipment manufacturers specializing in multi-variety and small-batch production: such as those in industries like chassis and cabinets, elevators, food machinery, medical devices, environmental protection equipment, and intelligent warehousing equipment. Innovative enterprises in a period of rapid growth: They have high requirements for production flexibility and product iteration speed, and are willing to invest in advanced equipment to build core advantages. Potential market Replacement market: The target is those factories that are still using old-fashioned single-function equipment and have encountered production efficiency bottlenecks. Use the high efficiency of multifunctional machines to convince them to carry out "production upgrades".   if you have more ideas, please contact us! Tel: +86 -18855551088 Email: Info@Accurl.com Whatsapp/Mobile: +86 -18855551088

Vereinfacht ausgedrückt ist Laserschneiden kein Verfahren mit „konstantem Energieverbrauch“. Der Gesamtenergieverbrauch hängt hauptsächlich von der Leistung des Lasers selbst, der Hilfsausrüstung und den Parametern des Schneidprozesses ab. I. Kernfrage: Warum haben unterschiedliche Materialien einen unterschiedlichen Energieverbrauch?Das Prinzip des Laserschneidens besteht darin, das Material mithilfe eines hochenergetischen Laserstrahls bis zum Schmelz- oder Verdampfungspunkt zu erhitzen und gleichzeitig das geschmolzene Material durch ein Hilfsgas abzutransportieren, wodurch eine Schnittnaht entsteht. Aufgrund der unterschiedlichen physikalischen und chemischen Eigenschaften der verschiedenen Materialien variiert der Energiebedarf für diesen Prozess erheblich.Die Absorptionsrate von MaterialienVerschiedene Materialien weisen unterschiedliche Absorptionsraten für Laserlicht unterschiedlicher Wellenlängen auf. Beispielsweise besitzen Faserlaser (mit einer Wellenlänge von etwa 1,06 μm) eine hohe Absorptionsrate für metallische Werkstoffe, jedoch eine extrem niedrige Absorptionsrate für bestimmte Nichtmetalle wie transparente Kunststoffe und Glas.Bei Materialien mit niedriger Absorptionsrate ist eine höhere Laserleistung erforderlich, um den Schneidprozess zu initiieren und aufrechtzuerhalten. Dies bedeutet, dass der Laser mehr Energie abgeben und mehr Strom verbrauchen muss. Der Schmelzpunkt und der Verdampfungspunkt des MaterialsMetalle (wie Stahl und Aluminium) schneiden: Zum Schmelzen dieser Metalle ist extrem viel Energie erforderlich. Edelstahl ist aufgrund seiner geringen Wärmeleitfähigkeit und der Viskosität seiner Schmelze schwieriger zu schneiden als Kohlenstoffstahl. Aluminium und Kupfer benötigen aufgrund ihrer hohen Reflexion und Wärmeleitfähigkeit eine extrem hohe Anfangsenergie zum Durchdringen, was zu einem enormen Energieverbrauch führt.Zum Schneiden nichtmetallischer Werkstoffe (wie Acryl, Holz und Textilien) werden typischerweise CO₂-Laser (mit einer Wellenlänge von ca. 10,6 μm) eingesetzt, da diese Materialien bei dieser Wellenlänge eine gute Absorptionsrate aufweisen. Ihre Schmelz- bzw. Zündpunkte liegen deutlich niedriger als die von Metallen, sodass in der Regel eine geringere Laserleistung benötigt wird und der Gesamtenergieverbrauch ebenfalls geringer ist. MaterialstärkeDies ist einer der entscheidendsten Faktoren. Je dicker das Material, desto größer muss die erforderliche Eindringtiefe sein, und der Laser muss mit höherer Leistung und geringerer Geschwindigkeit schneiden. Der Energieverbrauch beim Schneiden einer 20 mm dicken Stahlplatte ist deutlich höher als beim Schneiden einer 1 mm dicken Stahlplatte desselben Typs. Die Rolle und der Verbrauch von HilfsgasenSauerstoff: Er wird beim Schneiden von Kohlenstoffstahl verwendet und reagiert exotherm mit dem Metall. Die dabei entstehende Reaktionswärme unterstützt den Schneidprozess und reduziert so den Bedarf an Laserenergie.Stickstoff: Er wird beim Schneiden von Edelstahl oder Aluminium verwendet, um das Material zu schützen und eine hohe Schnittreinheit zu gewährleisten. Er erzeugt keine zusätzliche Wärme und ist ausschließlich auf die Laserenergie zum Schmelzen des Materials angewiesen, was eine höhere Laserleistung erfordert. Gleichzeitig sind Luftkompressoren oder Stickstoffgeneratoren selbst große Energieverbraucher.Druckluft: Eine wirtschaftliche Option, aber ihr Kühleffekt kann zu einem erhöhten Verlust an Laserenergie führen.II. Analyse der Zusammensetzung des StromverbrauchsDer Gesamtstromverbrauch eines Laserschneidmaschine besteht aus drei Hauptteilen: Laser: Dies ist die Hauptenergieverbrauchskomponente. Sie arbeitet jedoch nicht immer mit voller Leistung. Im Standby-Modus, beim Perforieren, beim Schneiden mit niedriger und hoher Geschwindigkeit ändert sich ihre Ausgangsleistung dynamisch, wodurch sich auch der Stromverbrauch ändert.Das Bewegungssystem, bestehend aus Servomotoren, Treibern, Führungsschienen usw., ist für die Bewegung des Laserkopfes zuständig. Der Stromverbrauch dieses Teils ist relativ konstant.HilfssystemKühler: Je größer die Leistung, desto höher der Kühlbedarf und desto höher der Stromverbrauch des Kühlers.Luftkompressor/Luftversorgungssystem: Es liefert saubere und trockene Luft für den optischen Pfad und den Gaspfad, wobei ein erheblicher Energieverbrauch entsteht.Abluftventilator/Staubabsaugung: Er kann den beim Schneiden entstehenden Rauch und Staub mit relativ hoher Leistung absaugen.Numerisches Steuerungssystem (CNC): Geringer Stromverbrauch. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Die Wahl des richtigen CNC-Abkantpresse kann Ihre Produktionseffizienz, Biegegenauigkeit und Gesamtrentabilität deutlich verbessern. Bei der großen Auswahl auf dem Markt – jede mit unterschiedlichen Funktionen, Presskraft und Automatisierungsgrad – kann man sich schnell überfordert fühlen. Dieser Leitfaden hilft Ihnen zu verstehen, worauf es bei der Auswahl einer CNC-Abkantpresse ankommt, damit Sie eine kluge Investition tätigen können, die Ihren Geschäftsanforderungen entspricht. I. Kernüberlegungen (Auswahlgrundlage)1. Anforderungsanalyse durchführen (Stellen Sie sich zuerst die Frage)MaterialeigenschaftenMaterial: Handelt es sich hauptsächlich um kohlenstoffarmen Stahl oder Edelstahl, Aluminium, Kupfer usw.? Die Zugfestigkeit verschiedener Materialien variiert, was sich auf die Tonnageberechnung auswirkt.Blechdicke: Welche Blechdicke biegen Sie am häufigsten? Beispiel: 0,5 mm – 6 mmPlattengröße: Wie groß ist die maximale Verarbeitungslänge und -breite? Beispiel: 3m x 1,5mProduktprozessanforderungenBiegewinkel: Normalerweise 90°. Müssen stumpfe Winkel, spitze Winkel oder komplexe Formen gebogen werden?Präzisionsanforderungen: Wie hoch sind die Toleranzanforderungen für Winkel und Maße? (Beispiel: ±0,5° oder ±0,1mmProduktionslosgröße: Handelt es sich um eine Kleincharge mit mehreren Sorten oder um eine Großcharge mit einem einzigen Produkt? Dies hängt mit der Anforderung an den Automatisierungsgrad zusammen.Die Komplexität der Teile: Sind komplexe Funktionen wie die mehrachsige Bewegung des hinteren Anschlags, das Aufwickeln und das Anpressen der toten Kante erforderlich? 2. Wichtige Maschinenparameter (Beim Lesen des Gerätehandbuchs zu beachten)Nenndruck (Tonnage): Dies ist die Kernleistung der Biegemaschine. Sie muss auf Grundlage Ihres dicksten und härtesten Materials berechnet werden.Einfache Berechnungsformel: P = (650 * S² * L)/VP: Erforderlicher Druck (Tonnen)S: Plattendicke (mm)L: Biegelänge (m)V: Die Breite des unteren Matrizenschlitzes (mm), normalerweise angenommen als das 8-fache der Plattendicke.Beispielsweise beträgt der erforderliche Druck beim Biegen einer 3 mm dicken und 3 m langen kohlenstoffarmen Stahlplatte mit einem 24 mm breiten Unterwerkzeug etwa (650 * 3² * 3) / 24 ≈ 731 Tonnen. Daher ist es zuverlässiger, eine Maschine mit einer Kapazität von etwa 100 Tonnen zu wählen. Es wird empfohlen, im Notfall eine um 20 bis 30 % höhere Tonnage als den berechneten Wert zu wählen.Die Länge der Werkbank: Sie bestimmt die maximale Länge des zu biegenden Blechs. Bitte wählen Sie basierend auf der maximalen Größe Ihres Produkts. Gängige Größen sind 2,5 m, 3 m, 4 m usw.Ausladung: Bezieht sich auf die Tiefe von der Biegelinie bis zur Innenseite des Rahmens. Sie bestimmt, ob die gefaltete Seite beim Biegen von kastenförmigen Werkstücken den Maschinenkörper berührt. Je tiefer die Ausladung, desto größer der Bearbeitungsbereich.Säulenabstand: Der Abstand zwischen den Rahmen auf beiden Seiten. Durch diesen Abstand muss das zu biegende Blech bis zur hinteren Anschlagposition transportiert werden können. Dieser Parameter ist sehr wichtig für die Bearbeitung von Werkstücken mit Biegungen in der Mitte, wie z. B. „große Türrahmen“. 3. Konfiguration des numerischen Steuerungssystems und der Automatisierung (Bestimmung der Effizienz und Benutzerfreundlichkeit)Marke des numerischen SteuerungssystemsInternational bekannte Marken wie Accurl verfügen über stabile Systeme, leistungsstarke Funktionen und eine gute Bedienlogik.Auswahlvorschlag: Wählen Sie basierend auf den Lernkosten und dem Budget des Bedieners. Eine intuitive Benutzeroberfläche und eine komfortable Programmierung sind wichtige Überlegungen.Y-Achse (Steuerung des Schiebers): Die zentrale Achse, die die Biegetiefe (den Winkel) steuert. In der Regel handelt es sich um ein elektrohydraulisches Servosystem. Die Anzahl der Y-Achsen bestimmt, ob der Schieber in verschiedenen Positionen parallel bleiben kann. Bei Maschinen mit langen Arbeitsplatten sind mindestens zwei Y-Achsen (eine an jedem Ende) erforderlich, um die Genauigkeit zu gewährleisten. High-End-Modelle können drei oder mehr Y-Achsen haben.X-Achse (Vorwärts- und Rückwärtsbewegung des hinteren Anschlags): Steuert die Biegeposition. Der Weg der X-Achse bestimmt den minimalen Biegebereich. Der hintere Anschlag von High-End-Modellen ist in mehrere Abschnitte unterteilt, wodurch bereits gebogene Kanten vermieden werden können.R-Achse (hinterer Anschlag bewegt sich auf und ab): Wird verwendet, um komplexe Werkstücke zu vermeiden oder spezielle Prozesse zu erreichen.Z-Achse (Links- und Rechtsbewegung des hinteren Anschlags): Normalerweise ist der hintere Anschlagbalken in zwei Abschnitte unterteilt, links und rechts, die sich unabhängig voneinander bewegen können und zum Falten abgeschrägter oder asymmetrischer Werkstücke verwendet werden.Automatisierte Auswahl und Zuordnung (deutliche Effizienzsteigerung)Durchbiegungskompensation: Beim Biegen der langen Tischoberfläche kommt es durch die Krafteinwirkung zu einer leichten Verformung des Schiebers und der Tischoberfläche, was zu ungenauen Mittelwinkeln führt. Die Durchbiegungskompensationsfunktion (hydraulisch oder mechanisch) kann dieser Verformung automatisch entgegenwirken und ist eine Schlüsselkonfiguration zur Gewährleistung der Biegegenauigkeit langer Werkstücke. Es wird dringend empfohlen, sie zu verwenden.Automatischer Formenwechsel: Bei Arbeitsbedingungen mit häufigem Formenwechsel kann dies die Vorbereitungszeit erheblich verkürzen.Roboter oder automatisches Be- und Entladen: Geeignet für die Massenproduktion und die sich wiederholende Produktion, um „mannlose“ Werkstätten zu ermöglichen.II. Auswahl des GerätetypsAufwärtsbewegungstyp (Bogenrahmentyp): Der Schieber bewegt sich nach unten in Aufwärtsrichtung. Der Mainstream-Typ zeichnet sich durch gute Steifigkeit und hohe Präzision aus und eignet sich für die überwiegende Mehrheit der Anwendungsszenarien.Abwärtsbewegungstyp: Der Arbeitstisch bewegt sich nach oben. Der Körper hat einen niedrigen Schwerpunkt, gute Stabilität und eine kleine Grundfläche, aber der Arbeitsraum ist relativ eng.III. Vor-Ort-Überprüfung und KundendienstMusterprüfung: Bringen Sie Ihre typischen Produkte und Platten (insbesondere die dicksten, längsten und anspruchsvollsten) unbedingt zum Hersteller oder bestehenden Kunden, um sie vor Ort zu testen.Überprüfen Sie die Genauigkeit und Geradheit des Biegewinkels.Testen Sie den Programmierkomfort der numerischen Steuerung.Spüren Sie das Geräusch und die Vibrationen, wenn die Maschine läuft.Prüfen Sie den Kundendienst: Fragen Sie den Hersteller, ob es in Ihrer Nähe Servicestellen gibt, wie lange die Reaktionszeit ist und ob die Ersatzteilversorgung ausreichend ist. Ein guter Kundendienst kann Ausfallzeiten deutlich reduzieren. wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

I. Grundlage: Solide Qualität – Hardcore-Konfiguration, stabil und langlebigDies stellt die Grundlage für den zuverlässigen Betrieb der Geräte dar. Accurl hält sich bei diesen Kernkomponenten in der Regel an hohe Standards.1. Hochwertiges KühlsystemDer 1KW-Ausrüstung ist standardmäßig mit einem hocheffizienten Wasserkühlsystem ausgestattet. Die wassergekühlten Maschinen von Accurl zeichnen sich durch eine hohe Wärmeableitungseffizienz und eine präzise Temperaturregelung aus. Dadurch wird sichergestellt, dass der Laser auch bei langfristigem Dauerbetrieb keine Leistungsminderung erfährt oder aufgrund von Überhitzung einen Alarm auslöst. So wird die Kontinuität der Produktion gewährleistet. 2. Präzise Bewegung und SteuerungOb es um die Flexibilität des Handschweißbrenners oder die Bewegungsgenauigkeit der automatisierten Werkbank geht, Accurl achtet auf Details. Hochwertige Servomotoren und Führungsschienen sorgen für einen präzisen und fehlerfreien Schweißweg mit hoher Wiederholgenauigkeit.Zweite, mittlere Ebene: Zuverlässige Leistung – Ermöglichung der tatsächlichen ProduktionMit einer soliden Grundlage kann Leistung freigesetzt werden.1. Hervorragende Schweißleistung:Mit stabiler Leistung und hochwertigem Strahl, der Hako 1KW Schweißgerät eignet sich problemlos zum Schweißen verschiedener Materialien wie Edelstahl, Kohlenstoffstahl, Aluminium, Kupfer und Legierungen. Die Schweißnaht ist ästhetisch ansprechend (mit perfektem Fischschuppenmuster), mit ausreichender Durchdringung und hoher Festigkeit. 2. Benutzerfreundliches DesignEinfache Bedienung: Die grafische chinesische Benutzeroberfläche macht die Parametereinstellungen auf einen Blick verständlich. Anfänger können nach einer kurzen Einarbeitungszeit loslegen, wodurch die Abhängigkeit von fortgeschrittenen Schweißkenntnissen deutlich reduziert wird.Mehrere Modi: Unterstützt normalerweise Dauerschweißen, Punktschweißen, Impulsschweißen und andere mehrere Modi und passt sich den Anforderungen verschiedener Schweißprozesse an. 3. Hohe FlexibilitätViele Modelle ermöglichen das Umschalten zwischen Handschweißen und Werkbankschweißen per Mausklick. Damit lassen sich nicht nur große Werkstücke und komplexe Formen flexibel schweißen, sondern auch die Maschine kann für die Serienfertigung auf einer automatisierten Werkbank befestigt werden. Mit einer Maschine erfüllt sie zwei Aufgaben und bietet eine hohe Kapitalrendite.III. Spire: Ein herausragendes Erlebnis – über den Wert des Geräts selbst hinausDies ist der Schlüssel, der Hako aus der Masse hervorstechen lässt und auch der Grund, warum Sie sich letztendlich für den Kauf entscheiden.1. Perfekter Kundendienst und technischer SupportDies ist eine der wichtigsten Wettbewerbsstärken von Accurl. Laserausrüstung erfordert professionelle Wartung. Hako bietet in der Regel:Professionelle Installation und Inbetriebnahme: Stellen Sie sicher, dass die Geräte nach der Ankunft im Werk im besten Zustand funktionieren.Umfassende Bedienerschulungen: Bis Ihre Mitarbeiter selbstständig qualifizierte Produkte schweißen können.Technischer Support mit schneller Reaktion: Bei auftretenden Problemen kann umgehend Remote- oder Vor-Ort-Support bereitgestellt werden, um Ausfallzeiten so gering wie möglich zu halten.Ausreichende Ersatzteilversorgung: Sicherstellung der rechtzeitigen Wartung nach dem Verkauf. 2. Hohe KostenleistungIm Vergleich zu einigen großen internationalen Marken, die ihre Produkte überteuert anbieten, bietet Accurl nicht nur zuverlässige Leistung und hochwertigen Service, sondern auch einen äußerst wettbewerbsfähigen Preis. So können auch kleine und mittlere Unternehmen sowie einzelne Studios die Vorteile der Laserschweißtechnologie zu einem vernünftigen Preis nutzen. 3. Guter Ruf auf dem Markt und Glaubwürdigkeit der MarkeAccurl verfügt über eine große Anzahl an Anwendern und Kunden in der Branche. Die positive Mundpropaganda ist ein direkter Beweis für die Qualität der Produkte und Dienstleistungen. Die Wahl einer Marke mit gutem Ruf ist eine Form der Risikokontrolle. wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Von der digitalen Zeichnung zum perfekten Teil: Folgen Sie uns und sehen Sie, wie ein Accurl Biegemaschine komplettiert komplexe BlechteileIn der Welt der Blechbearbeitung verbirgt sich hinter jedem komplexen Chassis, jeder Halterung oder jedem Gehäuse eine Transformation von flach zu dreidimensional. Heute begleiten wir Sie und gehen gemeinsam in die Werkstatt, nach einem Accurl CNC-Biegemaschine um zu sehen, wie es ein gewöhnliches Metallblech schrittweise in ein präzises dreidimensionales Teil verwandelt. Protagonist: CNC-Biegemaschine der High-End-Serie von Accurl Die erste Station: Reibungslose DatenankunftDie Reise beginnt in der digitalen Welt. Der Bediener kann das vorgefertigte CNC-Programm einfach über ein lokales Netzwerk oder USB in die selbst entwickelte ECU-Steuerung der Accurl-Biegemaschine importieren.Sie sehen: Eine übersichtliche 3D-Grafiksimulation auf dem Bildschirm zeigt den gesamten Biegeprozess im Voraus. So lassen sich nicht nur mögliche Störungen und Fehler erkennen, sondern auch der Biegeablauf optimieren, um absolute Sicherheit zu gewährleisten. Dies ist der Ausgangspunkt für intelligente Fertigung. Stopp Zwei: Intelligente Vorbereitung – Das „Gehirn“ befehligt die „Hände und Füße“Nachdem das Programm geladen wurde, beginnt sich die „Intelligenz“ des Geräts zu manifestieren.Sie werden sehen:Der Bediener muss nur einmal auf die Steuerkonsole klicken, und schon beginnt die automatische Formwechselvorrichtung an der Rückseite der Maschine zu arbeiten und bewegt die benötigten Ober- und Unterformen präzise in die Arbeitsposition.Gleichzeitig passt das hydraulische Spanndurchbiegungskompensationssystem den Druck automatisch an die Tonnage und Länge dieser Bearbeitung an und stellt so sicher, dass das Bett auch unter Krafteinwirkung absolut gerade bleibt und die Grundlage für perfekte Präzision bildet. Die dritte Station: Die Kunst und Wissenschaft der ersten ProduktionNun legt der Bediener das erste lasergeschnittene Blech in Position.Sie werden sehen:Der Bediener verwendet das hochpräzise Accurl-Hinterstoppersystem in Verbindung mit der R-Achse (Hinterstopperheben), um die Ausgangsposition schnell einzustellen.Um die mehrfachen Biegungen dieses komplexen Teils zu bewältigen, kommt die serienmäßige C-Achse der Accurl-Biegemaschine zum Einsatz. Sie steuert die Tiefe, bis zu der das Oberwerkzeug in das Unterwerkzeug eindringt, also den Biegewinkel. Bei der Programmierung berechnet und kompensiert das System den Rückprall automatisch entsprechend den unterschiedlichen Material- und Winkelanforderungen.Wenn eine Biegung von einem anderen Winkel als 90 Grad erforderlich ist, arbeiten die X-Achse (Vorder- und Rückseite des hinteren Stoppers) und die C-Achse der Gerätekonfiguration koordiniert. Durch die präzise Steuerung der Stopperposition und der Biegetiefe lassen sich komplexe Fasenbiegungen problemlos durchführen.Komplexität überwinden: Diese Halterung weist eine Z-förmige Biegung auf, die zwei Positionierungen erfordert. Sie werden Zeuge der präzisen Bewegung des hinteren Stoppers, bei der das Blechmaterial gekonnt umgedreht wird. Unter der Führung der Maschine läuft der Vorgang reibungslos und präzise, ​​ohne Ruckler. Der vierte Halt: Absolute Konsequenz in der WiederholungNachdem das erste Stück die Prüfung perfekt bestanden hatte, ging es in die Massenproduktion.Sie werden sehen: Hier zeigt die Accurl-Biegemaschine ihren wahren Wert. Dank der herausragenden Steifigkeit des integral verschweißten Rumpfes verformt sich der Rahmen selbst bei dauerhaft hoher Belastung kaum.Ergebnis: Das 1. Stück, das 50. Stück, das 500. Stück ... Jede Ecke jedes Teils weist einen erstaunlich konsistenten Winkel und eine erstaunlich konsistente Größe auf. Dies ist die durch die starre Struktur ermöglichte „Kopieren und Einfügen“-Präzision, die die Kosten für die Qualitätsprüfung und die Fehlerquote erheblich reduziert. wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Im Bereich Blechbearbeitung, Kauf eines Biegemaschine ist eine langfristige Investition. Beim Kauf achten viele auf Tonnage, Steuerungssysteme und Funktionen, übersehen dabei jedoch den grundlegendsten Faktor, der die Lebensdauer und Genauigkeit der Maschine bestimmt – die Steifigkeit des Maschinenkörpers. So wie die Stabilität eines Wolkenkratzers von seinem Fundament abhängt, basieren die langfristige Leistung und Lebensdauer einer Biegemaschine vollständig auf dem „Grundstein“ der Steifigkeit des Maschinenkörpers.Heute werden wir uns damit befassen, warum Steifigkeit so wichtig ist und wie Ihnen die integral geschweißte Karosserie von Accurl beispiellose und dauerhafte Vorteile bieten kann. I. Herausforderungen unter Druck: Warum ist Steifigkeit die „Lebensader“ von Biegemaschinen?Wenn die Biegemaschine Hunderte von Tonnen Kraft aufwendet, um hochfeste Metalle zu biegen, wirken diese enormen Kräfte auch innerhalb der Maschine heftig. Wenn die Steifigkeit des Maschinenkörpers nicht ausreicht, treten die folgenden Probleme auf, die die Lebensdauer der Maschine direkt verkürzen:1- Elastische Verformung und „Wölbungseffekt“:Phänomen: Unter großer Belastung verbiegen sich Bett und Schlitten leicht wie ein Bogen, wodurch der Mittelteil konkaver ist als die beiden Enden. Dies wird als „flexible Verformung“ bezeichnet.Folge: Dies führt direkt zu einem großen Winkel in der Mitte und einem kleinen Winkel an beiden Enden des gebogenen Werkstücks, wodurch eine störende „wildschweinförmige Biegung“ entsteht und die Kontrolle über die Präzision langer Werkstücke vollständig verloren geht.2- Metallermüdung – Der unsichtbare Strukturkiller:Phänomen: Jedes Mal, wenn die Maschine gebogen wird, wird sie einem Spannungszyklus unterzogen. Ein Rahmen mit unzureichender Steifigkeit ist wie ein Eisendraht, der wiederholt gebogen wurde und an Spannungskonzentrationspunkten Mikrorisse entwickelt.Folge: Nach Millionen von Zyklen weiten sich diese Mikrorisse allmählich aus und verursachen schließlich irreversible Schäden oder sogar Risse in der Rumpfstruktur, was zur vorzeitigen Verschrottung der gesamten Maschine führt. Dies ist der fatalste Schlag für die Biegelebensdauer.3- Lockerung der Verbindung und Präzisionsverlust:Phänomen: Bei herkömmlichen Rumpfteilen (mit hochfesten Bolzen verbunden) kann es bei länger anhaltenden Stoßbelastungen zu einer leichten Lockerung oder Kriechbewegung an den Verbindungspunkten kommen.Folge: Durch dieses Lösen wird die ursprüngliche Parallelität zwischen dem Schieber und dem Arbeitstisch gestört, was zu inkonsistenten Biegewinkeln, einer schlechten Vertikalität des Werkstücks und der Notwendigkeit häufiger Anpassungen führt, was wiederum zu einem starken Anstieg der Wartungskosten führt. II. Accurls Lösung: Die technische Philosophie integral geschweißter MaschinenkörperAngesichts dieser Herausforderungen verzichtete Accurl konsequent auf die kostengünstigere geteilte Konstruktion und entschied sich für eine robuste, integral geschweißte Karosserie. Dabei handelt es sich nicht nur um eine Anhäufung von Materialien, sondern um ein Bekenntnis zu höchster Präzision und dauerhafter Zuverlässigkeit.Entdecken Sie die dauerhaften VorteileVorteil Eins: Verformungen widerstehen und den Grundstein für Präzision legenTechnischer Kern: Der integrale Körper von Accurl besteht aus hochwertigen Stahlplatten. Die Spannungsverteilung wird durch computergestützte Finite-Elemente-Analyse (FEA) optimiert, und die Verstärkungskonstruktion wird in Schlüsselteilen (wie der Montagefläche der Gleitführungsschiene und dem Zylindermontagesitz) durchgeführt.Unser Mehrwert für Sie: Selbst unter maximaler Belastung bleibt die Verformung des Rumpfes in einem extrem kleinen Bereich. Dies bietet eine perfekte Plattform für die Funktion des standardmäßigen hydraulischen Durchbiegungsausgleichssystems von Accurl. Beide arbeiten zusammen, um eine außergewöhnliche Geradheit und Winkelkonsistenz über die gesamte Länge des Werkstücks zu gewährleisten.Vorteil Zwei: Vermeidung von Ermüdung und Erzielung einer extrem langen LebensdauerTechnischer Kern: Die integrierte Schweißkonstruktion eliminiert Spannungskonzentrationen an den Verbindungsstellen. Die Spannung wird gleichmäßig über den gesamten stabilen Rahmen verteilt. Nach dem Schweißen wird der Maschinenkörper einer Spannungsarmglühung unterzogen, um die inneren Spannungen vollständig abzubauen und so die Dauerfestigkeit deutlich zu erhöhen.Unser Mehrwert für Sie: Ihre Accurl-Biegemaschine hält über zehn Millionen hochintensiven Arbeitszyklen stand und behält dabei die Stabilität ihrer Hauptstruktur. Dies bedeutet eine längere Lebensdauer der Geräte, einen höheren Restwert gebrauchter Geräte und geringere Abschreibungskosten pro bearbeitetem Teil.Vorteil 3: Immer parallel, mit geringeren WartungskostenTechnischer Kern: Da es sich um eine starre Einheit handelt, besteht keine Gefahr von losen Verbindungen. Der Schlitten und der Arbeitstisch sind durch ein präzise gefertigtes Führungsschienensystem verbunden und gewährleisten eine permanente Parallelität auf einer starren Referenz.Unser Mehrwert für Sie: Sie müssen sich keine Sorgen über die durch den losen Körper verursachten Präzisionsprobleme machen. Die Anlage kann die Präzisionsstandards im Werk über lange Zeit aufrechterhalten, wodurch ungeplante Ausfallzeiten und Wartungszeiten reduziert werden und Ihre Produktion reibungsloser und vorhersehbarer wird.Vorteil vier: Eine stabile Plattform, die das Potenzial der Automatisierung freisetztTechnischer Kern: In der automatisierten Biegeeinheit werden an den Roboter extrem hohe Anforderungen an die Positioniergenauigkeit und Wiederholgenauigkeit gestellt. Der integrierte starre Körper von Accurl bietet eine stabile Plattform, die bewegungslos bleibt.Ihr Mehrwert: Wenn Sie integrierte Roboter oder automatische Formenwechselsysteme in Zukunft aufrüsten, kann der starre Körper sicherstellen, dass die Automatisierungseinheit immer mit höchster Effizienz arbeitet. Dadurch werden Positionierungsfehler oder Kollisionsrisiken durch geringfügige Änderungen an der Haupteinheit vermieden und Ihre teure Investition in die Automatisierung geschützt. wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Hocheffiziente Revolverstanzpressen sind Kerngeräte der modernen Blechbearbeitung. Durch Automatisierung, Intelligenz und Hochgeschwindigkeitstechnologien bieten sie revolutionäre Vorteile gegenüber herkömmlichen Stanzpressen oder frühen CNC-Revolverstanzpressen. Diese Vorteile spiegeln sich vor allem in Aspekten wie Produktionseffizienz, Verarbeitungskapazität, Kostenkontrolle und Flexibilität wider.1. Extrem hohe Produktionseffizienz und GeschwindigkeitDies ist die direkteste Manifestation von „Effizienz“.Hochgeschwindigkeitsbetrieb: Die Stanzfrequenz moderner, hocheffizienter Revolverstanzpressen ist extrem hoch (bis zu 1.000 Mal pro Stunde oder sogar mehr), und auch die Positioniergeschwindigkeit der X-/Y-Achsen ist extrem schnell, wodurch die Bearbeitungszeit einzelner Teile erheblich reduziert wird.Schneller Werkzeugwechsel: Die meisten hocheffizienten Revolverstanzpressen sind mit einer automatischen Werkzeugindexierung ausgestattet. Die Werkzeugstation am Revolver kann automatisch rotieren und die benötigten Werkzeuge schnell in die Stanzposition bringen. Dadurch entfallen Ausfallzeiten durch manuellen Werkzeugwechsel. Einige High-End-Modelle verfügen sogar über Mehrstationen-Revolver (z. B. mit 20, 30 oder mehr Stationen). Dadurch können mehrere Formen installiert werden, um komplexe Teile zu bearbeiten, ohne dass zwischendurch ein Werkzeugwechsel erforderlich ist.Reduzieren Sie die Nebenzeiten: Das effiziente numerische Steuerungssystem (CNC) optimiert den Stanzweg und reduziert so die Leerlaufzeit des Stempels auf dem Blech. 2. Starke komplexe VerarbeitungsfähigkeitenEinmaliges Formen: Mehrere Prozesse wie Stanzen, Strecken, Formen, Prägen, Gewindeschneiden, Lamellen und Rippen können in einer Aufspannung durchgeführt werden. Für die Fertigstellung eines komplexen Teils ist möglicherweise nur ein Programmsatz erforderlich, und es muss nicht zur Weiterverarbeitung auf andere Werkzeugmaschinen übertragen werden.Es können spezielle Formen verwendet werden: Multi-Tool oder Auto-Indexing Tool können ausgestattet werden. Eine Formstation enthält mehrere kleine Formen, die automatisch zur Verwendung ausgewählt werden können. Dadurch wird die Verarbeitungskapazität erheblich erweitert, ohne zusätzliche Arbeitsstationen zu belegen.Neupositionierungstechnologie (Neupositionierung): Bei Teilen mit Abmessungen, die größer sind als der Revolverabstand, kann die Werkzeugmaschine das Blech halten, bewegen und dann neu positionieren, um eine „Stufenstanz“-Bearbeitung zu erreichen und so Löcher und Konturen zu bearbeiten, die größer sind als der theoretische Hub der Maschine. 3. Hervorragende Präzision und KonsistenzHochpräzise Positionierung: Durch den Einsatz präziser Servomotoren und Linearführungen ist die Positionierungsgenauigkeit des Stempels in X- und Y-Richtung extrem hoch (bis zu ±0,1 mm oder höher), wodurch sichergestellt wird, dass die Position jedes Lochs und jeder Kontur fehlerfrei ist.Menschliche Fehler werden vermieden: Der gesamte Bearbeitungsprozess wird durch CNC-Programme gesteuert und ist vollautomatisch. Solange das Programm korrekt ist, ist jedes bearbeitete Teil exakt gleich und weist eine stabile und zuverlässige Qualität auf, was es für die Massenproduktion sehr geeignet macht. 4. Hohe Automatisierung und FlexibilitätEinfache Integration in automatisierte Einheiten: Hocheffiziente Revolverstanzpressen sind der ideale Kern für den Aufbau flexibler Fertigungseinheiten (FMCS) oder automatisierter Produktionslinien. Sie lassen sich problemlos mit automatischen Ladern (Loader), Entladern (Unloader) und Staplern (Stacker) verbinden, wodurch eine mannlose Produktion (Lights-Out Manufacturing) über mehrere Stunden hinweg möglich ist, die Arbeitskosten deutlich gesenkt und die Anlagenauslastung verbessert wird.Schnelle Aufgabenumstellung: Beim Wechsel der zu verarbeitenden Produkte rufen Sie einfach das neue Verarbeitungsprogramm im CNC-System auf, ohne dass aufwändige mechanische Anpassungen nötig sind. Dieser „sanfte Wechsel“ macht die Produktion kleiner Chargen und mehrerer Varianten besonders wirtschaftlich und effizient. 5. Senken Sie die Gesamtbetriebskosten (TCO)Arbeitsersparnis: Durch einen hohen Automatisierungsgrad kann ein Bediener mehrere Geräte gleichzeitig verwalten, wodurch die Abhängigkeit von Fachkräften und die Arbeitskosten reduziert werden.Reduzieren Sie Materialabfall: CNC-Systeme werden normalerweise mit automatischer Nesting-Software geliefert, die das Layout der Teile auf dem Blech optimieren, die Materialausnutzung maximieren und Abfall reduzieren kann.Verbessern Sie die Geräteauslastung: Aufgrund der hohen Geschwindigkeit, der kurzen Formwechselzeit und der Möglichkeit zum automatischen Betrieb wird die tatsächliche effektive Arbeitszeit der Geräte reduziert.Energieeinsparung: Im Vergleich zu großen Laserschneidmaschinen verbrauchen Revolverstanzpressen bei der Verarbeitung dünner Platten mit dichter Lochanordnung in der Regel weniger Energie. 6. Verbesserung der Arbeitsumgebung und SicherheitHohe Sicherheit: Moderne Geräte sind mit mehreren Sicherheitsvorkehrungen wie Lichtvorhängen, Sicherheitszäunen, Verriegelungsvorrichtungen usw. ausgestattet, um sicherzustellen, dass die Bediener von sich schnell bewegenden Komponenten isoliert sind.Geringe Lärmentwicklung und Umweltverschmutzung: Im Vergleich zum herkömmlichen Stanzen arbeiten hocheffiziente Revolverstanzpressen in der Regel in geschlossenen oder halbgeschlossenen Umgebungen, was zu weniger Lärm führt. Gleichzeitig entstehen im Gegensatz zum Laserschneiden weder Rauch noch Staub, was die Arbeitsumgebung sauberer macht. wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

I. Kernfunktionsprinzip (Wechselwirkung zwischen Laser und Material)1. Energieaufnahme und -umwandlungDer Laser erzeugt einen extrem feinen, hochhellen und monochromatischen Laserstrahl.Dieser Laserstrahl wird über Glasfasern zum Handschweißbrenner übertragen und bestrahlt nach Kollimation und Fokussierung die Oberfläche des Metallwerkstücks.Metallische Materialien können die Energie von Lasern absorbieren (insbesondere im Infrarotbereich, beispielsweise bei 1064 nm, für den Metalle eine relativ hohe Absorptionsrate aufweisen) und Lichtenergie sofort in Wärmeenergie umwandeln.- Schmelzen und Schmelzbadbildung:In dem winzigen, vom Laser bestrahlten Bereich (der Fokusdurchmesser beträgt meist nur wenige Zehntel Millimeter) ist die Energie stark konzentriert, die Temperatur steigt stark an und das Metall schmilzt oder verdampft sogar schnell.Während sich der Schweißbrenner bewegt, bewegt sich der Laserstrahl synchron, und auch der Bereich des geschmolzenen Metalls bewegt sich, kühlt ab und verfestigt sich an der Rückseite. Dieser kontinuierlich fließende Bereich aus flüssigem Metall wird als „Schmelzbad“ bezeichnet.- Schweißnahtausbildung:Das Metall am vorderen Ende des Schmelzbades schmilzt weiter, während das Metall am hinteren Ende weiter abkühlt und erstarrt, wodurch eine durchgehende und gleichmäßige Schweißnaht entsteht.Aufgrund der hochkonzentrierten Laserenergie sind die Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeiten extrem hoch, wodurch die Wärmeeinflusszone sehr klein und die Verformung des Werkstücks ebenfalls minimal ist.II. Systemzusammensetzung und ZusammenarbeitEine komplette Handlaserschweißgerät ist nicht nur eine Waffe; es ist ein System, das hauptsächlich aus Folgendem besteht:1. Laser: Das Herzstück des Systems, üblicherweise ein Faserlaser, wird eingesetzt. Aufgrund seiner hohen Effizienz, guten Strahlqualität, relativ geringen Größe und Wartungsfreiheit eignet er sich hervorragend für Handheld-Anwendungen. Der Leistungsbereich liegt üblicherweise zwischen 1000 W und 2000 W und eignet sich zum Schweißen von Materialien unterschiedlicher Dicke.2. Kühlsystem: Wenn der Laser in Betrieb ist, erzeugt er eine große Menge Wärme und benötigt einen passenden Kühler zur Kühlung, um den stabilen und langfristigen Betrieb des Lasers zu gewährleisten.3. Steuerungssystem: Das „Gehirn“ der Maschine, integriert in die Haupteinheit. Es dient zum Einstellen und Anpassen von Parametern wie Laserleistung, Frequenz und Arbeitszyklus und überwacht den Betriebsstatus des gesamten Systems.4. Handschweißpistole: Dies ist eine Schlüsselkomponente für den Handbetrieb. Sie enthält:- Kollimationsspiegel: Wandelt den divergenten Laserstrahl, der von der Glasfaser emittiert wird, in paralleles Licht um.- Fokussierspiegel: Fokussiert den parallelen Laserstrahl auf die Oberfläche des Werkstücks, um einen Punkt mit hoher Energiedichte zu bilden.- Schützen Sie die Linsen: Verhindern Sie, dass beim Schweißen entstehende Spritzer die inneren optischen Linsen verunreinigen und beschädigen.- Kontrollleuchte: Normalerweise eine rote LED oder ein Laser mit geringer Leistung. Sie wird verwendet, um die Position des aktuellen Laserfokus anzuzeigen und dem Bediener das Zielen zu erleichtern.- Drahtzufuhrsystem (optional): Viele Handschweißbrenner sind mit externen Drahtzufuhrgeräten ausgestattet oder integriert, die den Schweißdraht automatisch und präzise in das Schmelzbad führen, wenn während des Schweißens Schweißdraht nachgefüllt werden muss.- Schutzschalter: Aus Sicherheitsgründen leuchtet das Licht nur, wenn der Schalter gedrückt wird.5. Unterstützende Werkbank: einschließlich Plattformen zum Platzieren von Werkstücken, Vorrichtungen usw. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

In der heutigen Fertigungsindustrie Faserlaserschneidmaschinen sind zu einem unverzichtbaren Werkzeug für die Metallverarbeitung geworden. Unter ihnen sind die 2kW Faserlaser-Schneidemaschine zeichnet sich durch ein ausgewogenes Verhältnis von Leistung, Effizienz und Wirtschaftlichkeit aus. Doch wie genau funktioniert es und warum setzen so viele Werkstätten darauf? 1. Prinzip der Lasererzeugung Lichtquelle: Als Verstärkungsmedium dient ein mit Ytterbium oder anderen Seltenerdelementen dotiertes Glasfaserkabel. Eine Halbleiter-Pumpquelle (z. B. ein Diodenlaser) regt die Seltenerdionen in der Faser an, wodurch hochenergetische Übergänge entstehen und Licht einer bestimmten Wellenlänge (typischerweise Nahinfrarotlicht bei 1070–1080 nm) freigesetzt wird.Faserverstärker: Der Laser wird innerhalb der flexiblen Faser wiederholt reflektiert und verstärkt, wodurch ein kontinuierlicher oder gepulster Laserstrahl mit hoher Leistungsdichte und hoher Strahlqualität entsteht. 2. Laserübertragung und Fokussierung Glasfaserübertragung: Der Laser wird durch die flexible Faser zum Schneidkopf übertragen, wodurch komplexe Spiegelsysteme (im Gegensatz zu CO₂-Lasern) überflüssig werden und der Energieverlust minimal ist ( 25 mm) sind möglicherweise mehrere Schnitte oder alternative Methoden wie Plasma-/Brennschneiden erforderlich. 6. Schlüsselkomponenten und Technologien Faserlaser: 2-kW-Singlemode- oder Multimode-Faserlaser von Marken wie IPG und SPI. Schneidkopf: Marken wie Precitec und Raytools, einschließlich Schutzlinsen, Gasdüsen und kapazitiven Höhenverstellsystemen. Kühlsystem: Wassergekühlte Einheiten halten die Lasertemperatur stabil (±1 °C). Staubabsaugsystem: Belüftungs- oder Filtergeräte bewältigen Schneiddämpfe. 7. Typische Anwendungsszenarien Branchen: Blechverarbeitung, Automobilteile, Luft- und Raumfahrt, elektronische Gehäuse usw. Materialien: Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminiumlegierung, Messing, Titanlegierung usw. Bearbeitungsarten: Flachschneiden, Bohren und unregelmäßiges Konturschneiden.Übersetzt mit DeepL.com (kostenlose Version)Zusammenfassung:Die 2-kW-Faserlaserschneidmaschine nutzt hochenergetische Faserlaserstrahlen, Präzisionsoptiken und CNC-Technologie für effizientes und hochpräzises Schneiden von Metallen. Ihre Hauptvorteile liegen in der hohen Leistungsdichte, dem geringen Energieverbrauch und den geringen Wartungskosten, wodurch sie sich besonders für die Bearbeitung von Metallplatten mittlerer Dicke eignet. In der Praxis müssen Leistung, Fokuslage und Hilfsgasart an die Materialeigenschaften angepasst werden, um die Schnittqualität zu optimieren. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Beim Betrieb eines AbkantpresseDas Biegen von Ecken ist einer der anspruchsvollsten Prozesse. Im Vergleich zum geradlinigen Biegen stellen Ecken höhere Anforderungen an Präzision, Werkzeuge und Bedienererfahrung. Bei unsachgemäßer Handhabung können verschiedene Probleme auftreten, die sowohl die Produktqualität als auch die Produktionseffizienz beeinträchtigen. 1. Winkelabweichung (ungenauer Winkel）Grund: Falsche Formauswahl (z. B. passt die V-Nutbreite nicht zur Materialstärke).Durch die übermäßige Öffnung des Unterwerkzeugs kommt es zu einer Erhöhung der Rückfederung.Zu geringer Druck oder zu hohe Biegegeschwindigkeit.Materialeigenschaften (wie z. B. offensichtlicher Rückprall von Edelstahl und Kohlenstoffstahl).Lösung: Druck und Ausgleichswinkel anpassen (Rückprall durch Probefalten korrigieren).Wählen Sie eine geeignete Form und reduzieren Sie die Biegegeschwindigkeit, um die plastische Verformung zu erhöhen.2. Biegemaßfehler (Längen- oder Positionsabweichung)Grund: Ungenaue Positionierung des Hinteranschlags oder mechanischer Verschleiß.Die Platten sind ungleichmäßig verlegt oder die Bezugsflächen liegen nicht dicht beieinander.Fehler bei der Eingabe von Programmierdaten (z. B. Biegereihenfolge, Größe).Lösung: Kalibrieren Sie den hinteren Stopper und überprüfen Sie die Genauigkeit des Servosystems.Verwenden Sie die Lasererkennung oder die klemmenunterstützte Positionierung. 3. Die gebogene Linie ist verdreht oder unebenDer Grund hierfür liegt darin, dass die Grate an der Kante des Blechs nicht behandelt wurden, was zu einer ungleichmäßigen Spannung beim Biegen führte.Formverschleiß oder Fehlausrichtung der Ober- und Unterform (Parallelitätsabweichung).Innere Spannungen von Materialien (z. B. ungeglühte kaltgewalzte Platten).Lösung: Entgraten und sicherstellen, dass die Platte glatt ist.Passen Sie die Parallelität der Form an und ersetzen Sie sie gegebenenfalls. 4. Einkerbungen oder Kratzer auf der Oberfläche des WerkstücksGrund: Es befinden sich Verunreinigungen oder Beschädigungen auf der Oberfläche der Form.Der Schutzfilm des Materials wurde nicht entfernt oder die Form nicht ausreichend gereinigt.Zu hoher Biegedruck führt zur Metallhaftung.Lösung: Reinigen Sie die Form und verwenden Sie eine spezielle Polierform oder eine PE-Schutzfolie.Passen Sie den Druck an oder wechseln Sie zu einer weichen Form (z. B. Polyurethan). 5. RückfederungGrund: Das Material hat einen hohen Elastizitätsmodul (wie Aluminium und Edelstahl).Der Biegeradius ist zu groß oder der Winkel zu klein.Lösung: Wenden Sie die Kompensationsmethode an (übermäßige Biegung).Verwenden Sie eine Form mit Korrekturfunktion oder fügen Sie einen Abflachungsschritt hinzu. 6. Biegerisse oder BrücheGrund: Geringe Duktilität des Materials (z. B. harte Aluminiumlegierung, kohlenstoffreicher Stahl).Die Biegerichtung verläuft parallel zur Walzrichtung des Materials.Der Biegeradius ist zu klein (kleiner als der minimale Biegeradius).Lösung: Erhöhen Sie den Biegeradius oder glühen Sie das Material.Biegerichtung anpassen (senkrecht zur Walzrichtung). 7. Schäden an Geräten oder FormenGrund: Überlastungsbiegung (z. B. Dicke überschreitet den Tragbereich der Matrize).Die Form ist kollidiert oder nicht richtig befestigt.Lösung: Arbeiten Sie strikt gemäß den Tonnage- und Formspezifikationen der Ausrüstung.Überprüfen Sie regelmäßig die Dichtheit der Form. 8. Kumulativer Fehler mehrerer BiegungenGrund: Mehrfachpositionierung führt zu einer Verschiebung der Referenz.Die Biegereihenfolge ist unsinnig (z. B. zuerst in einem großen Winkel biegen und dann mit einem kleinen Winkel stören).Lösung: Optimieren Sie die Biegereihenfolge (von innen nach außen, von komplex nach einfach).Verwenden Sie mehrachsige Heckstopper oder eine robotergestützte Positionierung. 9. Verziehen oder Deformation des BlechsGrund: Ungleichmäßige Verteilung der Biegekräfte (z. B. fehlende Abstützung in der Mitte langer Platten).Freisetzung von Eigenspannungen in Materialien.Lösung: Stützblöcke hinzufügen oder in mehreren Schritten biegen.Wählen Sie das Material nach der Spannungsfreisetzung aus.10. Fragen der BetriebssicherheitGefahr: Einklemmen der Hand (im Bereich der Form).Das Blatt prallt zurück oder rutscht ab.Schutz: Verwenden Sie Sicherheitsvorrichtungen wie Gitter und Zweihand-Startschalter.Schulen Sie die Bediener, um Verfahren zu standardisieren. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Der CNC-Plattenbiegemaschine Die CNC-Biegemaschine ist bekannt für ihre präzisen, effizienten und wiederholbaren Biegevorgänge und damit ein unverzichtbares Werkzeug in der modernen Blechbearbeitung. Ihr einzigartiger automatisierter Biegeprozess eignet sich ideal für die Bearbeitung komplexer Formen, großer Platten und Kleinserien mit minimalem manuellen Eingriff. Von der Herstellung industrieller Gehäuse und Schränke bis hin zu Geräteplatten und Architekturkomponenten – die CNC-Biegemaschine ist in den unterschiedlichsten Branchen einsetzbar. In diesem Artikel beschreiben wir typische Anwendungsszenarien, in denen diese fortschrittliche Maschine ihr volles Potenzial entfaltet. 1.Herstellung von Schaltschränken und VerteilerkästenBewerbungsvoraussetzungenBearbeiten Sie schnell Seitenwände, Türverkleidungen und Montagewinkel von Schränken unterschiedlicher Größe.Die Biegegenauigkeit (±0,1mm) muss gewährleistet sein, damit die Baugruppe passt.Vorteile des Plattenbiegegeräts:Formfrei: Direktes Biegen mit Universalgreifern, geeignet für Vielfältigkeits- und Kleinserienaufträge (z. B. individuelle Schränke).Hocheffiziente Verkettung: Automatisches, mehrseitiges Biegen (z. B. einmaliges Formen des Kastenaufbaus) ist 50 % schneller als bei herkömmlichen Biegemaschinen. 2. Aufzugs- und GebäudedekorplattenBewerbungsvoraussetzungenPräzises Biegen von Aufzugskabinenwandpaneelen und dekorativen Linien aus Edelstahl/Aluminium.Verarbeitung komplexer Formen (z. B. bogenförmige Gradientenbiegung).Vorteile des Plattenbiegegeräts:Hochpräzises Oberflächenbiegen: Erreichen Sie schrittweise Winkeländerungen (z. B. R-Winkelübergänge) durch ein numerisches Steuerungssystem.Keine Oberflächenbeschädigung: Kein Kontakt mit der Form, wodurch das Einkerbungsproblem beim herkömmlichen Biegen vermieden wird. 3. Herstellung von AutoteilenBewerbungsvoraussetzungenBiegen von leichten Aluminiumplatten für Karosseriestrukturkomponenten (wie Batteriefächer und -halterungen).Hohe Konsistenzanforderungen (Toleranz der Komponenten von Fahrzeugen mit neuer Energie ±0,2 mm).Vorteile des Plattenbiegegeräts:Anpassungsfähigkeit der Aluminiumplatte: Automatische Rückprallkompensation, die das Problem der Rissbildung beim Biegen von Aluminiummaterialien löst.Inline-Produktion: Es bildet eine flexible Produktionslinie mit Laserschneidmaschinen, um eine nahtlose Verbindung zwischen „Schneiden und Biegen“ zu erreichen. 4. Haushaltsgeräte und UnterhaltungselektronikBewerbungsvoraussetzungenSerienbiegen von Kühlschrank-/Waschmaschinengehäusen und Metallgehäusen.Präzise Verarbeitung dünner Platten (0,5 bis 1,5 mm), um Verformungen zu vermeiden.Vorteile des Plattenbiegegeräts:Stabilität dünner Platten: Servodruckkontrolle, um Einkerbungen oder Verformungen beim herkömmlichen Biegen zu vermeiden.Schneller Modellwechsel: Wechseln Sie innerhalb von 5 Minuten zwischen verschiedenen Produktprogrammen (z. B. von der Kühlschranktürblende zur Waschmaschinenblende). 5. Lüftungskanäle und HLK-GeräteBewerbungsvoraussetzungenMehrseitiges Biegen von Luftkanalflanschen und Verbindungsteilen.Großformatiges Biegen von Edelstahl-/verzinkten Blechen (Länge ≥4 m).Vorteile des Plattenbiegegeräts:Verarbeitung langer Bleche: Unterstützt das Biegen von 6 Meter langen Blechen (herkömmliche Geräte erfordern eine segmentierte Verarbeitung).Schweißfreies Design: Durch Biegen, das einen Teil des Schweißvorgangs ersetzt, wird die Verformung reduziert. 6. Metallmöbel und AusstellungsständerBewerbungsvoraussetzungenUnregelmäßige Biegung von Regalen, Vitrinen und Tischbeinen aus Metall.Individuelle Kleinserienproduktion (z. B. kunstgeformte Möbel).Vorteile des Plattenbiegegeräts:Flexibles Design: Importieren Sie komplexe Biegepfade direkt über CAD.Kostengünstige Probeproduktion: Kein Öffnen der Form erforderlich, geeignet für eine schnelle Musterüberprüfung. 7. Neue Energie- und EnergiespeicheranlagenBewerbungsvoraussetzungenAluminium-/Stahl-Strukturkomponenten für Photovoltaikhalterungen und Energiespeicherschränke.Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit (z. B. Biegen von aluminium-magnesiumbeschichteten Platten).Vorteile des Plattenbiegegeräts:Materialverträglichkeit: Spezielle Krallenbehandlung verhindert Beschichtungsschäden.Hochintensives Biegen: Präzise Steuerung des Servodrucks sichert die Tragfähigkeit von Strukturkomponenten. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Der CNC-Stanz-Laser-Kombinationsmaschine stellt einen Durchbruch in der modernen Blechbearbeitung dar und vereint die Hochgeschwindigkeitspräzision des CNC-Stanzens mit der Flexibilität und Schnittqualität der Lasertechnologie. Diese Hybridlösung ermöglicht Herstellern Stanzen, Formen und komplexe Laserschnitte in einer einzigen Aufspannung, was die Produktivität deutlich steigert und die Materialhandhabungszeit reduziert. Dank fortschrittlicher Automatisierung, intelligenter Steuerungssysteme und vielseitiger Verarbeitungsmöglichkeiten bietet sie außergewöhnliche Effizienz, Genauigkeit und Kosteneffizienz für eine Vielzahl industrieller Anwendungen. In diesem Blogbeitrag stellen wir die wichtigsten technischen Highlights vor, die diese kombinierte Maschine zu einem bahnbrechenden Meilenstein in der Blechbearbeitungsindustrie machen. 1. Effiziente kollaborative Verarbeitung (nahtloser Wechsel zwischen Stanzen und Lasern)Automatische UmschalttechnikDurch die automatische Umschaltung der Revolverformbibliothek (z. B. 16 Stationen) und des Laserschneidkopfes wird eine kontinuierliche Verarbeitung von „Stanzen → Schneiden → Formen“ ohne die Notwendigkeit einer sekundären Klemmung erreicht.Zeitersparnis: Beispielsweise wird bei der Bearbeitung von Schaltschrankplatten nach dem Stanzen der Lüftungslöcher die Kontur direkt per Laser geschnitten, was die Effizienz um 30 bis 50 % steigert.VerbundprozesspfadoptimierungCAM-Software (wie TruTops Boost) plant automatisch die optimale Bearbeitungsreihenfolge, um wiederkehrende Positionierungsfehler zu vermeiden. 2. Ultrahohe Präzision (innerhalb von ±0,1 mm)Laserkompensation für StanzfehlerBeim Stanzen kann es zu Materialverformungen oder Graten kommen, während beim Laserschneiden die Kanten präzise zugeschnitten werden können (z. B. durch Entfernen von Stanzgraten).Dynamische FokussteuerungDer Laserkopf ist mit einer Z-Achsen-Autofokussierung ausgestattet und passt sich an Materialien unterschiedlicher Dicke (0,5 bis 20 mm) an.Hochsteife WerkzeugmaschinenstrukturDas Gusseisenbett und die linearen Führungsschienen werden verwendet, um Vibrationen zu reduzieren und die Positionierungskonsistenz beim Laserschneiden und -stanzen sicherzustellen. 3. Multifunktionale Integration (Eine Maschine kann mehrere Prozesse abschließenStempelfunktionUnterstützt Stanzen, Gewindeschneiden, Prägen, Blindformen usw.LaserfunktionFaserlaser (1 bis 6 kW) können Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminium und Kupfer schneiden und auch präzise Gravuren durchführen.Spezielle ProzesserweiterungEinige Modelle unterstützen die Integration von Biegeeinheiten, wodurch eine Drei-in-Eins-Kombination aus Stanzen, Lasern und Biegen erreicht wird. 4. Intelligenz und AutomatisierungIntelligentes MaterialanordnungssystemKI-Algorithmen optimieren die Auslastung von Plattenmaterialien (z. B. durch automatisches Verschachteln von Stanz- und Schneidepfaden zur Abfallreduzierung).Fernüberwachung des Internets der Dinge (IoT)Durch Echtzeitüberwachung der Lebensdauer der Form, des Laserstatus und der Daten zum Energieverbrauch sowie durch vorausschauende Wartung werden Ausfallzeiten reduziert.Automatische Be- und EntlademöglichkeitenIn Kombination mit Robotern oder Materiallagern ist eine mannlose Produktion rund um die Uhr möglich. 5. Energiesparendes und umweltfreundliches DesignHybrid-KraftstanzenDas Stanzen mit Servomotor spart im Vergleich zu herkömmlichen hydraulischen Pressen 40 % Energie.Laser-SchlafmodusIm Standby-Modus wird der Stromverbrauch automatisch reduziert.StaubabsaugungssystemDie integrierte Impulsstaubabsaugung reduziert die Belastung durch Laserschneidrauch und Staub. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088