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Core concept: Why are pure electric bending machines more user-friendly for beginners? 1. Simplified operation: Fully electric control eliminates the need for complex hydraulic calibration, resulting in less noise and heat generation. 2. Precision self-protection: The servo system can precisely control the position and speed of the slider, with extremely high repeatability accuracy. Once adjusted, there is no need to worry about batch production. 3. Safety and Intelligence: Usually equipped with a more user-friendly graphical interface, anti-collision hand function, and misoperation prompts, etc. 4. Maintenance-free: No hydraulic oil is required, reducing maintenance steps and contamination risks.     The four-step method for beginners to easily get started Step 1: Preparations before commencement - Safety and understanding Read the manual: Spend 30 minutes browsing through the equipment operation manual to understand the emergency stop, various buttons and interface areas. Wear protective gear: Be sure to wear protective gloves (to prevent cuts), goggles (to prevent iron filings from splashing), and safety shoes. Get to know your workpiece Material: What is it? For example: cold-rolled steel plates, stainless steel, aluminum Thickness: How much? (e.g. 1.5mm Bending Angle: How many degrees should it be bent to? (e.g. 90° Size: What is the length of the bent edge?   Step 2: Machine Setup - Utilize the intelligent system This is the most crucial step. The control system of the pure electric bending machine is your "strongest assistant". Input parameters: On the control touch screen, select "New Program" or "Single Processing", and input: Material type Material thickness The V-groove opening of the lower die (generally, 6 to 8 times the thickness of the plate is selected; for example, a 12mm V-groove is chosen for a 1.5mm plate.) The system has recommended values. Target bending Angle Bending length Let the machine calculate automatically: Press the "Program" or "Calculate" key, and the machine will automatically calculate: Lower die position Bottom dead center of the upper mold (slider depth) Required pressure Rear stopper position Install the mold Power-off operation! Make sure the machine has completely stopped. According to the system suggestions, select the appropriate upper die (sharp knife, curved knife, etc.) and lower die (V-groove). Use a tool (an Allen wrench) to install it firmly, but do not over-tighten.   Step 3: Trial folding and fine-tuning - Patiently verify To perform the "trial folding" : Place a piece of scrap material of the same material and thickness as the workpiece, and press the foot switch or click "Single cycle" to conduct the trial folding. Measure the Angle: Use an Angle gauge to measure the Angle of the workpiece to be folded. If the Angle is too large (such as 95°) : It indicates that the bending is insufficient. Add the "bending depth" or "correction value" (for example, +0.1mm) on the control screen. The Angle is too small (such as 85°) : It indicates that the bending is too deep. Reduce the "bending depth" (for example, -0.1mm) on the control panel. Adjust the rear stopper: If the bending position is incorrect, adjust the front and back positions of the rear stopper. Repeated fine-tuning: Usually, after 2 to 3 attempts of bending and fine-tuning, a perfect Angle can be achieved. The advantage of the pure electric bending machine lies in that the adjusted parameters will be automatically saved and can be directly called up when bending the same product next time.   Step 4: Formal bending and mass production Confirmed to be correct: The Angle and size of the test folded piece are completely qualified. Batch bending Place the workpiece close to the rear stopper. Place both hands on both sides of the workpiece. Do not put them under the mold. Step on the foot switch to complete the bending. Repeat the operation and enjoy the stable repeat accuracy of the machine. First article inspection: Regularly spot-check the first article during batch production to ensure there are no deviations.   Have questions about the parameters of this model? Click here to consult our chief technical engineer. Tel: +86 -18855551088 Email: Info@Accurl.com Whatsapp/Mobile: +86 -18855551088

I. „Binnennachfrage“Verarbeitungsanforderungen: Im Kern geht es darum, die Art des zu biegenden Materials, seine Dicke, Länge, die geforderte Präzision und die Komplexität des Bauteils klar zu definieren. Dies bestimmt direkt die Kernparameter der Bearbeitung. Biegemaschinewie z. B. Tonnage, Arbeitstischlänge und Ausladung.Produktionsanforderungen: Es muss geprüft werden, ob es sich um eine Einzelstück-Kleinserienfertigung, eine Mehrsortiment- oder eine Großserienfertigung handelt.Entwicklungsanforderungen: Prüfen Sie, ob in den nächsten 2-3 Jahren neue Geschäftsausweitungspläne bestehen und ob die Ausrüstung Schnittstellen für die Integration mit Robotern, automatisierten Logistiksystemen oder MES-Systemen benötigt. II. „Umfassende Stärke der Hersteller“Technische Stärke + Servicefähigkeit + Integrität und Qualifikation + Kosten-Nutzen-Verhältnis III. „Markt- und Branchentrends“Markttrend: Der Markt verlagert sich vom „Preiswettbewerb“ hin zum „Technologie-, Automatisierungs- und Umweltwettbewerb“.Technologische Trends: Intelligenz ist die klare Richtung, einschließlich intelligenter Wahrnehmung und Kompensation + automatisierter Integration + digitalem Management Vier. „Eine kluge endgültige Entscheidung“Vorprüfung und Benchmarking: Auf Basis von Kernanforderungen (wie hoher Präzision, hohem Kosten-Nutzen-Verhältnis und automatisierter Integration) werden aus dem Bewertungsbericht passende Hersteller für die erste Kontaktaufnahme ausgewählt und gebeten, Testverarbeitungslösungen für bestimmte Proben bereitzustellen.Vor-Ort-Inspektion und -Verifizierung: Sofern die Bedingungen es zulassen, ist eine Vor-Ort-Inspektion der Produktions-, Montage- und Qualitätsprüfungsprozesse im Werk unerlässlich. Dabei sollte man sich über die tatsächliche Nutzung der Anlagen und den Umfang des Kundendienstes informieren.Nutzen Sie Branchenplattformen: Achten Sie auf relevante Branchenausstellungen, vergleichen Sie Spitzentechnologien konzentriert, sehen Sie sich dynamische Gerätevorführungen an und führen Sie persönliche Gespräche mit mehreren Herstellern. Haben Sie Fragen zu den Parametern dieses Modells?Klicken Sie hier, um unseren leitenden technischen Ingenieur zu konsultieren.Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

I. Strategie zur technischen Optimierung1. Prozessrekonstruktion und -integrationKombiniertes Stanz- und Schneidverfahren: Es vereint mehrere traditionelle Verfahrensschritte in einem einzigen Stanz- und Schneidevorgang.Intelligente Pfadoptimierung: Durch den Einsatz von KI-Algorithmen wird der optimale Schnittpfad geplant und Leerlaufzeiten um 30-40 % reduziert.Synchrone Mehrschichtbearbeitung: Entwicklung spezieller Vorrichtungen zur synchronen Stanzung und zum synchronen Schneiden von Mehrschichtmaterialien2. Plan zur Modernisierung der AusrüstungHochgeschwindigkeits-Stanz- und Schneidesystem: Umstellung auf Servo-Direktantriebstechnologie, Geschwindigkeitssteigerung um 60 %Intelligentes Werkzeugwechselsystem: Ermöglicht automatischen Werkzeugwechsel und reduziert die Werkzeugwechselzeit um 80 %.Online-Überwachungssystem: Integriert Echtzeit-Qualitätsprüfungen zur Reduzierung der Nacharbeitsquote II. Reorganisation der Produktionsprozesse1. Layout für schlanke ProduktionUnitisierte Fertigung: Einrichtung von Stanz- und Schneidfertigungseinheiten, die sich auf spezifische Produkte konzentrierenKontinuierliches Durchflussdesign: Die Anlagen werden so umkonfiguriert, dass Wartezeiten zwischen den Prozessen vermieden werden.Standardisierte Abläufe: Entwicklung von Best-Practice-Standards zur Reduzierung der Anpassungszeit2. Optimierung der TerminplanungIntelligente Chargenoptimierung: Automatische Berechnung der optimalen Charge basierend auf Materialstärke und WerkzeugkonfigurationDynamisches Planungssystem: Echtzeitreaktion auf Auftragsänderungen, Reduzierung der Anlagenstillstandszeiten III. Wichtigste technologische Durchbrüche1. Optimierung der Stanz- und SchneideparameterEntwicklung einer Parameterdatenbank zur automatischen Ermittlung der optimalen Parameter basierend auf verschiedenen MaterialienZur Anpassung der Stanz- und Schnittgeschwindigkeit sowie des Drucks in Echtzeit wird eine adaptive Steuerungstechnologie eingesetzt.2. Innovationen in der FormentechnologieModulare Kombinationsformen reduzieren die FormenwechselzeitSelbstschmierendes Formmaterial, verlängert die Lebensdauer der Form um 30 % IV. UmsetzungsfahrplanPhase Eins (1-3 Monate): Grundlegende OptimierungBewertung der vorhandenen Ausrüstung und EngpassanalyseSchnelle Werkzeugwechseltechnologie implementierenStandardisierte Arbeitsabläufe festlegenPhase Zwei (3-6 Monate): Technologische ModernisierungEinführen Hochgeschwindigkeits-Stanz- und SchneidemaschinenFühren Sie die Reorganisation der Produktionsstätten durch.Setzen Sie das Produktionsüberwachungssystem ein.Phase Drei (6-12 Monate): Umfassende IntegrationRealisieren Sie einen vollautomatisierten MaterialflussEin System für vorausschauende Wartung einrichtenDen Aufbau der digitalen Produktionsplattform abschließen V. Analyse des erwarteten NutzensDirekte VorteileVerkürzung des Produktionszyklus: 50–55 %Gesamtauslastungsgrad der Anlagen: Steigerung auf über 85 %Bestand an unfertigen Erzeugnissen: Um 40 % reduziertArbeitskosten: Um 25 % reduziertIndirekte VorteileDer Lieferzyklus wurde um 60 % verkürzt.Die Qualitätskontrollkapazität wurde verbessertDie Flexibilität der Produktion wurde deutlich verbessert VI. Wichtigste ErfolgsfaktorenAbteilungsübergreifende Zusammenarbeit: Enge Abstimmung zwischen den technischen, Produktions- und QualitätsteamsMitarbeiterschulung: Systematische Schulungen gewährleisten die Implementierung der Technologie.Kultur der kontinuierlichen Verbesserung: Etablierung eines regelmäßigen Überprüfungs- und OptimierungsmechanismusDatengestützte Entscheidungsfindung: Kontinuierliche Optimierung auf Basis von Echtzeitdaten VII. RisikokontrolleTechnisches Risiko: Phasenweise Implementierung und Überprüfung der Wirkung in jeder PhaseInvestitionsrisiko: Priorisieren Sie Investitionen in Projekte mit schnellen Renditen.Personalrisiko: Einen Änderungsmanagementmechanismus einrichten, um die Unterstützung des Teams sicherzustellen  Haben Sie Fragen zu den Parametern dieses Modells?Klicken Sie hier, um unseren leitenden technischen Ingenieur zu konsultieren.Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Im Wettlauf um höhere Effizienz und sauberere Schweißnähte, 3-kW-Handlaserschweißgerät Laserschweißen hat sich zu einem unverzichtbaren Werkzeug in modernen Produktionshallen entwickelt. Doch hinter seiner Geschwindigkeit und Präzision verbirgt sich ein unsichtbares Risiko, das nicht unterschätzt werden darf. Ein einziger Moment der Unachtsamkeit kann zu irreversiblen Augenschäden, schweren Verbrennungen oder sogar lebensbedrohlichen Unfällen führen. Laserschweißen erfordert nicht nur Geschick, sondern auch Disziplin und ein hohes Sicherheitsbewusstsein. Bevor der Auslöser betätigt wird, muss jeder Bediener die grundlegenden Schutzmaßnahmen verstehen und strikt befolgen. 1) Augenschutz: Es muss eine spezielle Laserschutzbrille getragen werden. Der Schutzgrad sollte auf einen Laser mit einer Wellenlänge von ca. 1060 nm (übliche Wellenlänge beim Handschweißen) abgestimmt sein, und die optische Dichte (OD) sollte ausreichend hoch sein.2) Haut- und Körperschutz: Tragen Sie professionelle Laserschweißer-Schutzkleidung (flammhemmend und spritzfest), isolierende dicke Handschuhe und achten Sie darauf, dass keine Hautpartien am Körper unbedeckt bleiben.3) Atemschutz: Es muss ein leistungsstarkes Absaugsystem mit HEPA-Partikelfilter (High-Efficiency Particle Filtration) verwendet oder eine luftversorgte Atemschutzausrüstung getragen werden.4) Betriebsumgebung und Brandschutz: Reinigen Sie den Betriebsbereich und entfernen Sie alle brennbaren und explosiven Stoffe (Öl, Farbe, Gasflaschen usw.). Halten Sie Feuerlöscher bereit und richten Sie eine Brandüberwachung ein.5) Gerätesicherheit und Schulung: Vor Dienstantritt ist eine gründliche Schulung der Bediener erforderlich, um sicherzustellen, dass diese mit den Not-Aus-Schaltern und den Sicherheitsverriegelungsfunktionen der Geräte vertraut sind. Die Geräte müssen geerdet sein, und die Isolierung der Kabel und Verbindungen ist regelmäßig zu überprüfen. Erweiterte Sicherheitspraktiken1) Eine physische Isolationszone einrichten: Installieren Sie Laserschutzzäune oder -vorhänge im Arbeitsbereich und bringen Sie gut sichtbare Warnschilder vor Laserstrahlung an, um zu verhindern, dass unbefugtes Personal versehentlich hineingelangt.2) Das System der „Zwei-Personen-Bedienung“ einführen: Insbesondere in komplexen oder risikoreichen Umgebungen bedient eine Person die Anlage, während die andere für die Überwachung des Sicherheitszustands und die Bereitschaft zur Einleitung von Notfallmaßnahmen verantwortlich ist.3) Führen Sie unbedingt eine Geräteprüfung durch: Überprüfen Sie vor jeder Benutzung, ob der Laserkopf, die Schutzlinse, das Kühlsystem und die Luftleitungen in einwandfreiem Zustand sind. Verschmutzungen der Linse können das Reflexionsrisiko erheblich erhöhen.4) Beachten Sie die Besonderheiten der Materialien: Einige Materialien (wie z. B. verzinkter Stahl und Aluminiumlegierungen) können giftigeren Rauch und Staub oder eine stärkere Reflexion erzeugen, weshalb zusätzliche Belüftungs- und Schutzmaßnahmen verstärkt werden müssen. Die goldene Regel für einen sicheren Betrieb1) Gehen Sie stets davon aus, dass sich der Laserstrahl und der Bearbeitungsbereich in einem „gefährlichen Zustand“ befinden.2) Richten Sie den Laserkopf niemals auf Personen, auch nicht, wenn das Gerät kein Licht aussendet.3) Wenn das Schweißrisiko des Werkstoffs unklar ist, sollte zunächst eine Probeschweißung mit einem kleinen Parameter durchgeführt und der Schutz erhöht werden.4) Beschädigte Sicherheitsausrüstung muss unverzüglich und ohne Kompromisse ersetzt werden. Haben Sie Fragen zu den Parametern dieses Modells?Klicken Sie hier, um unseren leitenden technischen Ingenieur zu konsultieren.Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

WannLaserschneidmaschineDurch die Kombination von Technologie mit KI (Künstlicher Intelligenz), intelligenter Wegoptimierung und automatischen Materialanordnungssystemen lässt sich die Materialausnutzung deutlich steigern und das Ziel einer Abfallreduzierung von mindestens 15 % erreichen. Das Kernprinzip besteht darin, dass KI mithilfe algorithmischer Modelle die ineffizienten und starren Aspekte traditioneller menschlicher Arbeitsweisen ersetzt und übertrifft. Nach der Optimierung des Layouts ist der Fahrweg des Schneidkopfes ein weiterer entscheidender Faktor für die Effizienz. Die KI-gestützte Pfadplanung ist vergleichbar mit der Planung der „optimalen Verkehrsroute“ für den Schneidkopf.Optimierung des kürzesten Weges und der Leerlauffahrten: KI-Algorithmen (wie der Algorithmus für das Problem des Handlungsreisenden) berechnen den kürzesten Leerlaufweg für den Schneidkopf, um sich zwischen verschiedenen Werkstückkonturen zu bewegen, wodurch unnötige Leerlauffahrten reduziert und direkt Zeit und Energieverbrauch eingespart werden.Intelligente Entscheidungsfindung bei der Schnittreihenfolge: Die KI berücksichtigt die Auswirkungen der thermischen Verformung und ordnet die Schnittreihenfolge automatisch an (z. B. wird zuerst das innere Loch und dann die äußere Form geschnitten, wobei eine Überspringsequenz verwendet wird), um eine lokale Überhitzung und damit eine Verformung des Blechs zu verhindern und so die dadurch entstehende Ausschussrate zu reduzieren.Adaptive Parameteranpassung: Durch die Integration von IoT-Sensoren kann die KI den Schneidestatus in Echtzeit überwachen (z. B. Änderungen der Blechdicke und Linsenverschmutzung) und Parameter wie Leistung, Geschwindigkeit und Luftdruck dynamisch anpassen, um eine stabile Schnittqualität zu gewährleisten und Ausschuss durch unsachgemäße Prozesse zu reduzieren. (Systemintegration und geschlossener Wertkreislauf: Von „Einzelpunktintelligenz“ zu „Globaler Intelligenz“)Der wahre Wert liegt in der tiefen Integration des Systems in den Produktionsprozess des Unternehmens:Integration mit MES/ERP: Das System empfängt direkt Produktionsaufträge, extrahiert automatisch Teilezeichnungen, Mengen und Prioritäten und realisiert eine unbemannte Auftrags-zu-Produktions-Planung.Echtzeitüberwachung und Feedback: Daten zum Schneidprozess (wie z. B. tatsächliche Auslastung und Schneidzeit) werden erfasst und an das KI-Modell zurückgemeldet, wodurch dieses kontinuierlich lernt und optimiert. Der Layoutplan wird mit der Nutzung immer besser.Wertquantifizierung: Eine Abfallreduzierung um 15 % bedeutet:Reduzierung der direkten Materialkosten: Dies ist die intuitivste Einsparmöglichkeit.Reduzierte versteckte Kosten: Geringere Kosten für Abfallentsorgung, Lagerung und Handhabung.Kapazitätserweiterung: Durch optimierte Wege und geringere Ausfallzeiten beim Platinenwechsel konnte die Gesamtanlageneffektivität (OEE) gesteigert werden.Umweltfreundliche Produktion: Erfüllung der Anforderungen einer nachhaltigen Entwicklung und Reduzierung des Rohstoffverbrauchs. Haben Sie Fragen zu den Parametern dieses Modells?Klicken Sie hier, um unseren leitenden technischen Ingenieur zu konsultieren.Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

1) „Null“-Einstellzeit: Bei Kleinserien und Aufträgen mit vielfältigen Varianten stellt der herkömmliche Biegeprozess mit Werkzeugwechsel, Programmierung und Probefaltung einen Effizienzengpass dar. Biegezentrum hat durch automatischen Werkzeugwechsel und Offline-Programmierung einen nahezu nahtlosen Wechsel zwischen der Produktion verschiedener Werkstücke erreicht.2) Null menschliche Fehler: Der gesamte Prozess wird von Robotern gesteuert, wodurch Qualitätsschwankungen und arbeitsbedingte Verletzungsrisiken aufgrund von Ermüdung und unterschiedlichen Fähigkeiten der Arbeiter eliminiert werden. Dies gewährleistet eine stabile Produktion von hoher Qualität und hoher Wiederholgenauigkeit über einen langen Zeitraum.3) Die Produktion im „Einzelstückfluss“ wird möglich: Die extrem hohe Umschlagshäufigkeit ermöglicht es, selbst die Produktion von nur einem Stück effizient abzuschließen und so perfekt auf die modernen Anforderungen personalisierter Anpassung und agiler Fertigung einzugehen.4) Veränderung der Anforderungen an die Bediener: Vom Einsatz hochqualifizierter Biegetechniker hin zur Notwendigkeit von Ingenieuren und Technikern, die in der Lage sind, automatisierte Systeme zu bedienen und zu warten, hat sich der Wert der Humanressourcen erhöht. 1. Ideale Anwendungsszenarien:Ein Unternehmen für Blechverarbeitung mit einer breiten Produktpalette, kleinen Losgrößen und kurzen Lieferzeiten.Regionen mit hohen Lohnkosten oder einem Mangel an Fachkräften.Hersteller, die Produkte mit hohem Mehrwert, hoher Präzision und hoher Konsistenz anstreben.Unternehmen, die ihre diskrete Fertigung zu automatisierten und digitalisierten intelligenten Fabriken modernisieren möchten. 2. Überlegungen zur Kapitalrendite (ROI):Der eigentliche Nutzen besteht nicht im bloßen Austausch einer Biegemaschine, sondern im Austausch einer Produktionslinie, die mehrere Maschinen und mehrere Arbeiter umfasst.Die Vorteile zeigen sich vor allem in folgenden Punkten: Einsparung eines großen Teils des Arbeitsaufwands, Verbesserung der Materialausnutzung, Verkürzung des gesamten Lieferzyklus, Reduzierung des Bestands an unfertigen Erzeugnissen sowie Steigerung der Produktqualität und -konsistenz.Biegezentrum 1400 Es handelt sich nicht um eine Maschine, sondern um eine softwaredefinierte und datengesteuerte Lösung für die Blechbiegeproduktion. Ihre maximale Effizienz wird im Wesentlichen durch die Automatisierung und Digitalisierung aller Stillstandszeiten und Unsicherheiten im Produktionsprozess erreicht. Für geeignete Unternehmen bedeutet dies nicht nur eine lineare Verbesserung der Produktionseffizienz, sondern auch einen Quantensprung in Produktionsmodellen, Marktreaktionsfähigkeit und Wettbewerbsfähigkeit. Haben Sie Fragen zu den Parametern dieses Modells?Klicken Sie hier, um unseren leitenden technischen Ingenieur zu konsultieren.Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Vergleich der gängigsten Typen und anwendbaren Szenarien Mechanischer Typ vs. hydraulischer TypMechanischer Typ: Er ist relativ schnell und wartungsfreundlich, hat aber in der Regel eine geringere Tonnage (

I. Die „unsichtbare“ Verschlechterung der Produktqualität, verursacht durch langfristig instabile PräzisionDie Probleme, die durch eine instabile Biegemaschine sind weit mehr als nur ein paar defekte Produkte.1. Chargeninkonsistenz und MontagerisikenDie heute produzierten 100 Teile sind einwandfrei, doch die gleiche Charge, die nächsten Monat gefertigt werden soll, weist Abweichungen im Mikrometerbereich auf. Diese Abweichung ist ein Albtraum für die Montagelinie und führt zu schlechter Passung, erhöhter Belastung der Befestigungselemente und letztendlich zu Beeinträchtigungen der strukturellen Integrität des gesamten Produkts.Auswirkungen für Sie: Hohe Nachbearbeitungskosten, Lieferverzögerungen und der Verlust des Vertrauens Ihrer Kunden in Ihre Qualitätskontrollfähigkeiten. 2. Die Ausschussquote ist still und leise gestiegen.Die Genauigkeitsminderung verläuft meist schleichend und ist nicht sofort erkennbar. Bediener verbringen möglicherweise mehr Zeit mit Feineinstellungen, doch selbst geringfügige Änderungen können die Ausschussrate unbemerkt erhöhen. Diese „stillen“ Verschwendungen schmälern täglich Ihre Gewinne.Auswirkungen für Sie: Die Materialkosten sind gestiegen und die Gewinnmargen sind gesunken, noch bevor Sie die eigentliche Ursache des Problems erkennen. 3. Kompromiss zwischen Produktleistung und LebensdauerBei tragenden Bauteilen oder Gehäusen für hochpräzise Anlagen beeinflussen der Biegewinkel und der Biegeradius unmittelbar deren Festigkeit und Dauerfestigkeit. Unzureichende Genauigkeit bedeutet, dass die Leistungsfähigkeit wichtiger Bauteile nicht gewährleistet werden kann.Auswirkungen für Sie: Das Risiko eines vorzeitigen Produktausfalls beim Kunden steigt, was zu Gewährleistungsansprüchen und einer Schädigung des Markenrufs führen kann.II. Was bestimmt die langfristige Präzisionsstabilität eines elektrische Biegemaschine?Das ist keine Zauberei, sondern basiert auf solider Maschinenbautechnik und hochwertigen Materialien.1. Auslegung der Rahmensteifigkeit und ErmüdungsbeständigkeitDas Herzstück: Das Gestell bildet das Gerüst der gesamten Maschine. Wir verwenden eine integrale Stahlkonstruktion und optimieren diese mittels Finite-Elemente-Analyse (FEA), um die Verformung unter langfristigen und asymmetrischen Belastungen auf ein Minimum zu reduzieren. Billige oder schlecht konstruierte Gestelle unterliegen mit der Zeit einem Kriechen, was zu einem dauerhaften Genauigkeitsverlust führt. 2. Dauerhaftigkeit des Kompensationssystems: Der Eckpfeiler gegen TorsionKernpunkt: Die Durchbiegung des Arbeitstisches und des Schlittens ist der größte Feind der Präzision. Unser integriertes hydraulisches Torsionskompensationssystem wurde sorgfältig kalibriert. Die Qualität seiner Zylinder und Dichtungen entscheidet darüber, ob es auch nach zehn Jahren noch eine gleichmäßige und präzise Kompensationskraft liefert. Ein minderwertiges Kompensationssystem versagt schnell, führt zu einer Ausbeulung des mittleren Winkels und macht die Bearbeitung langer Werkstücke unmöglich. 3. Verschleißkontrolle von Antriebs- und GetriebesystemenKernstück: Unser vollelektrisches Servosystem verwendet vorgespannte, hochpräzise Kugelgewindetriebe, die im Vergleich zu Zahnstangen- oder Riemenantrieben nahezu spielfrei und verschleißarm sind. Die Regelung des Servomotors im geschlossenen Regelkreis gewährleistet die absolute Positionsgenauigkeit jedes Stanzteils. Die Langlebigkeit dieses Systems bestimmt direkt, wie lange seine Präzision erhalten bleibt. 4. Intelligenz und Anpassungsfähigkeit des SteuerungssystemsKern: Ein hochwertiges Steuerungssystem beschränkt sich nicht nur auf die Erteilung von Anweisungen. Es kann den Rückprall durch automatische Winkelmessung und Rückkopplung in Echtzeit korrigieren. Langfristig ist ein intelligentes System, das die Materialeigenschaften erlernen und sich daran anpassen kann, der Schlüssel zur Kompensation der Mikroalterung mechanischer Bauteile. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel.: +86 -18855551088E-Mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

1. Warum erreichen elektrische Biegemaschinen eine so hohe Präzision?Dies ist untrennbar mit seinem treibenden Prinzip verbunden:Direktantrieb, keine Zwischenvariablen: Der vollelektrische Biegemaschine Es nutzt einen Servomotor und eine Kugelumlaufspindel, um den Schieber direkt zu bewegen. Diese Konstruktion vermeidet die in Hydrauliksystemen auftretenden Probleme wie Öltemperaturschwankungen, Ölviskosität und Leckagen – genau diese Faktoren sind jedoch die Hauptgründe für die Präzisionsdrift von Hydraulikpressen.Regelung im geschlossenen Regelkreis: Das System überwacht die Positionen des Servomotors und des Schiebers in Echtzeit mittels eines hochauflösenden Encoders und übermittelt die Daten an die Steuerung. Sobald eine geringfügige Abweichung erkannt wird, gibt die Steuerung umgehend eine Korrekturanweisung aus und gewährleistet so eine präzise Regelung im geschlossenen Regelkreis.Kein mechanisches Spiel: Die präzise Kugelgewindespindel und die robuste Konstruktion gewährleisten ein extrem geringes Spiel und garantieren so zusätzlich Positionsstabilität. 2. Die Genauigkeitsindikatoren verstehen: Positionsgenauigkeit vs. Wiederholgenauigkeit der PositionierungBei der Beurteilung einer Biegemaschine gibt es zwei verwandte, aber unterschiedliche Konzepte:Positioniergenauigkeit: Sie bezeichnet die Gesamtabweichung zwischen der tatsächlich vom Schieber erreichten Position und der durch die Anweisung vorgegebenen Zielposition. Es handelt sich eher um eine „absolute“ Präzision.Wiederholgenauigkeit der Positionierung: Sie bezieht sich auf die Konsistenz des Schiebers, wenn er bei mehreren Versuchen zur gleichen Zielposition zurückkehrt. Dies ist ein wichtigerer Indikator für die relative Genauigkeit.Eine anschauliche Metapher:Stell dir vor, du schießt auf ein Ziel.Eine hohe Positionierungsgenauigkeit bedeutet, dass alle Einschusslöcher in der Nähe des Zielpunkts (der Mitte) konzentriert sind.Eine hohe Wiederholgenauigkeit der Positionierung bedeutet, dass alle Einschusslöcher eng beieinander liegen, selbst wenn sie nicht genau im Zentrum der Zielscheibe sind.Bei Biegeprozessen ist die Wiederholgenauigkeit oft wichtiger als die absolute Positioniergenauigkeit. Sobald die optimale Biegeposition durch die Feinabstimmung des ersten Werkstücks gefunden ist, muss die Maschine diese Position zehntausende Male präzise wieder anfahren können, um die Winkelkonsistenz aller Werkstücke in der Serienproduktion zu gewährleisten. 3. Faktoren, die die tatsächliche Genauigkeit beeinflussenAuch wenn die Wiederholgenauigkeit der Positioniergenauigkeit der Maschine selbst sehr hoch ist, müssen in der tatsächlichen Produktion dennoch die folgenden Faktoren berücksichtigt werden.Exzentrische Belastung: Bei ungleichmäßiger Verteilung der Biegekraft an beiden Enden des Arbeitstisches kann es zu leichten Torsionsverformungen kommen. Hochwertige elektrische Biegemaschinen gleichen die Positionen an beiden Enden in Echtzeit mittels einer automatischen Y-Achsen-Kompensationsfunktion aus, um diesem Effekt entgegenzuwirken.Steifigkeit von Form und Werkzeugmaschine: Jede noch so geringe elastische Verformung beeinflusst das Endergebnis. Sowohl die Werkzeugmaschine selbst als auch die verwendeten Ober- und Unterwerkzeuge müssen ausreichend steif sein.Umgebungstemperatur: Obwohl die elektrische Biegemaschine nicht temperaturempfindlich ist, können extreme Temperaturschwankungen in der Werkstatt dennoch einen geringen Einfluss auf die mechanische Struktur haben. 4. Wie lässt sich dieser Indikator überprüfen?Bei der Kommunikation mit Lieferanten können Sie Fragen wie diese stellen, um verlässliche Antworten zu erhalten:Darf ich fragen, welche genaue Wiederholgenauigkeit in Ihrer offiziellen technischen Spezifikation angegeben ist? Auf welchen Normen (z. B. ISO, JIS) basiert der Test?Wurden diese Präzisionsdaten im kalten oder warmen Zustand der Maschine gemessen? Hochleistungsmaschinen sollten ihre Genauigkeit über den gesamten Betriebstemperaturbereich beibehalten.Könnten Sie einen unabhängigen Prüfbericht zur Verfügung stellen oder das System während des Testlaufs vor Ort demonstrieren?Zusammenfassung±0,0004 Zoll (±0,01 Millimeter) gelten als Referenzwert für vollelektrische Hochleistungsbiegemaschinen. Viele führende Hersteller bieten sogar eine Genauigkeit von ±0,0002 Zoll (±0,005 Millimeter) oder besser. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel.: +86 -18855551088E-Mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Wenn ein Abkantpresse Biegemaschine Wenn eine Maschine plötzlich ausfällt, bedeutet jede Minute Stillstand Produktionsverzögerungen, steigende Kosten und unzufriedene Kunden. Für viele Hersteller liegt die eigentliche Herausforderung nicht nur im Besitz moderner Anlagen, sondern vor allem in der zuverlässigen technischen Unterstützung bei Problemen. Wie kann ein Lieferant also einen schnellen, professionellen und effektiven Support gewährleisten, der Ihre Abkantpresse mit minimalen Unterbrechungen wieder in Betrieb nimmt? In diesem Artikel beleuchten wir die wichtigsten Schritte, Tools und Servicestandards, die darüber entscheiden, ob ein technisches Team Ihren Betrieb wirklich am Laufen halten kann. Wir bieten Ihnen rund um die Uhr (24/7) technischen Support über mehrere Kanäle für alle Geräte, um sicherzustellen, dass Ihre Probleme umgehend gelöst werden.Spezielle Support-E-Mail-Adresse: info@accurl.com (für nicht dringende Anfragen und zum Senden von Dateien) Schritt 1: ProblemregistrierungNachdem der Kunde über einen beliebigen Kanal Kontakt mit uns aufgenommen hat, bitten wir ihn um folgende Angaben:Maschinenmodell und SeriennummerModell des numerischen Steuerungssystems und SoftwareversionScreenshots/Videos von Alarmcodes oder Fehlermeldungen Schritt 2: Hierarchische AntwortStufe 1: Fernberatung (Lösung von ca. 70 bis 80 % der häufigsten Probleme)Reaktionszeit: Wir versprechen, Ihnen innerhalb von 4 bis 8 Werktagen eine erste Antwort zu geben.Supportmethoden: Hilfestellung bei der Fehlerbehebung kann per Telefon, E-Mail oder WhatsApp erfolgen.Stufe 2: Online-Ferndiagnose (Lösung von ca. 15-20 % der komplexen Probleme)Unterstützungsmethode: Unter der Voraussetzung der Zustimmung des Kunden und der Gewährleistung der Netzwerksicherheit wird eine Fernwartungssoftware wie Sunflower verwendet, um eine direkte Verbindung zum CNC-System der Maschine herzustellen.Vorteile: Sie können Parameter einsehen, Daten sichern und aktualisierte Programme hochladen, als wären Sie direkt vor Ort. Dies ist eine äußerst effiziente und beruhigende Methode für Kunden.Stufe 3: Technischer Vor-Ort-Service (Behebung von ca. 5 % der Hardware- oder schwerwiegenden Fehlfunktionen)Supportmethode: Falls das Problem nicht per Fernwartung behoben werden kann und sich herausstellt, dass es sich um einen Hardwarefehler handelt (z. B. eine Beschädigung des Ölzylinders oder des Servomotors), wird ein Techniker zur Durchführung des Vor-Ort-Services entsandt.  II. Detaillierte Erläuterung der einzelnen Unterstützungspläne„Wir bieten umfassenden technischen Support – von der Fernwartung bis zum Vor-Ort-Einsatz –, um Ihre Ausfallzeiten zu minimieren.“Technischer Support per Fernzugriff – Sofortige ReaktionTelefonische/Video-Anleitung: Die Bediener werden angeleitet, grundlegende Prüfungen und Arbeitsgänge durchzuführen, wie z. B. das Zurücksetzen von Alarmen, das Überprüfen von Sicherungen, Sensorpositionen usw. Remote-Desktop-Verbindung: Wie bereits erwähnt, ist dies die wichtigste moderne Supportmethode.Ersatzteile zuerst: Wenn eine Ferndiagnose ergibt, dass ein bestimmtes Modul (z. B. eine Leiterplatte oder ein Encoder) beschädigt ist, können wir umgehend die Lieferung von Ersatzteilen veranlassen und gleichzeitig den Kunden anleiten, wie er diese austauschen kann. Technischer Support vor Ort – ultimative GarantieAnwendbare Szenarien: Schwere mechanische Ausfälle, Kernkomponenten, die ausgepackt und repariert werden müssen, oder komplexe Präzisionskalibrierungen.VersandprozessZur Bestätigung der Ferndiagnose ist Unterstützung vor Ort erforderlich.Bitte fügen Sie den Lebenslauf und die Reiseroute des Ingenieurs bei.Nach der Ankunft der Techniker wurden die Störungen behoben, die Maschinen überprüft und die lokalen Bediener neu geschult. Nach Ablauf der Garantiezeit: Es wird eine Gebühr pro Nutzung oder ein jährlicher Servicevertrag angeboten.Ersatzteilversorgung – der Grundstein der InstandhaltungErsatzteillager: Informieren Sie Ihre Kunden darüber, dass Sie über ausreichende Lagerbestände an gängigen Ersatzteilen (Leiterplatten, Sensoren, Dichtungen usw.) verfügen, um eine schnelle Lieferung zu gewährleisten.Versandart: Je nach Dringlichkeit bieten wir Expressversandoptionen wie DHL, UPS und FedEx International Express an. Die Lieferzeit in die meisten Regionen weltweit beträgt in der Regel 3 bis 5 Tage.Recycling gebrauchter Teile: Für einige Kernkomponenten kann ein „Inzahlungnahme“-Service angeboten werden, um die Kosten für den Kunden zu senken. III. Wie man effektiv mit Kunden kommuniziertUnser Ziel ist es, Ihnen ein Serviceerlebnis zu bieten, das dem lokaler Anbieter in nichts nachsteht, oder sogar schneller ist. Wir verstehen Ihre Bedenken hinsichtlich des Kundendienstes voll und ganz. Aus diesem Grund haben wir ein umfassendes dreistufiges technisches Supportsystem eingerichtet. Stufe 1: Sofortiger Fernsupport: Bei Fragen können Sie uns jederzeit per WhatsApp oder E-Mail kontaktieren. Wir garantieren eine Antwort innerhalb von 4 Stunden und beheben die meisten Software- und Einrichtungsprobleme per Ferndiagnose.Die zweite Ebene: Schnelle Ersatzteilversorgung: Unser Lager hält stets alle gängigen Ersatzteile vorrätig. Sobald der Bedarf an einem Ersatzteil bestätigt ist, versenden wir es innerhalb von 24 Stunden per internationalem Expressversand und stellen eine übersichtliche Einbauanleitung zur Verfügung.Ebene 3: Professioneller Vor-Ort-Service: Bei komplexen Hardwareproblemen, die nicht per Fernwartung behoben werden können, entsenden wir erfahrene Techniker in Ihr Werk, um die optimale Funktionsfähigkeit Ihrer Maschinen sicherzustellen. Alle Kosten werden Ihnen im Voraus transparent mitgeteilt. Zusätzlich erstellen wir vor dem Versand jeder Maschine ein spezielles Video zur Fehlerbehebung und grundlegenden Bedienung, um Ihrem Team das Lernen zu erleichtern. Wir sind überzeugt, dass ein zuverlässiger Kundendienst die Basis für eine langfristige Zusammenarbeit bildet. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel.: +86 -18855551088E-Mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

1. Die Kernwerte präzise vermitteln und die „Schwachstellen“ der Fabriken ansprechen.Bei der Werbung ist es notwendig, die direkten wirtschaftlichen Vorteile, die das Produkt mit sich bringen kann, in einer Sprache zu erklären, die Fabrikbesitzer und Produktionsleiter verstehen können.„Eine Maschine ersetzt mehrere Produktionslinien“ – das spart Platz und Investitionskosten.Werbehinweis: Es ist kein separater Kauf erforderlich. Stanzpressen und Lasermaschinenwodurch der Platzbedarf für die Geräte, die Stromversorgung und die Grundinvestition reduziert werden.Sagen Sie dem Fabrikbesitzer: „Sie benötigen nur eine Investition, um eine komplette Blechbearbeitungsanlage zu errichten, die sich besonders für neue Fabriken mit begrenztem Platzangebot oder für solche, die neue Produktionslinien planen, eignet.“Prozesse so weit wie möglich minimieren, um Effizienz und Lieferzeit zu verbessern.Der entscheidende Vorteil: Das Verfahren mit Umspannen, erneutem Einspannen und zweiter Positionierung zwischen Stanzpresse und Lasermaschine entfällt. Das Blech wird nur einmal eingespannt, um die gesamte Bearbeitung abzuschließen.Sagen Sie dem Produktionsleiter: „Die Lieferzeit Ihrer Produkte kann um 30 bis 50 % verkürzt werden.“ Da es keine Zwischenprozesse oder Wartezeiten gibt, eignet es sich besonders für dringende Kleinserien und Bestellungen mit vielen verschiedenen Artikeln.Durchbrechen Sie Designbeschränkungen und ermöglichen Sie die Entwicklung von Produkten mit hohem Mehrwert.Werbevorteile: Durch die formlose Fertigung mit Lasern lassen sich komplexe Formen und Hohlräume problemlos schneiden. Die hohe Effizienz des Stanzens ermöglicht die schnelle Bearbeitung von Lüftungsschlitzen, Erhebungen, Gewindebohrungen usw.Sagen Sie Ihren F&E-Mitarbeitern/Designern: „Sie können komplexe Produkte frei gestalten, ohne durch Formen eingeschränkt zu sein.“ Laserschneiden erzeugt elegante Kurven, und Stanzen formt im Handumdrehen funktionale Strukturen, wodurch Ihre Produkte einzigartiger und wettbewerbsfähiger auf dem Markt werden.Verringerung der Abhängigkeit von hochqualifizierten BedienernWerbeargument: Ein Gerät, eine Programmiersoftware (die in der Regel Stanz- und Laserfunktionen integriert) und ein Bediener können den gesamten Prozess von der Programmierung bis zur Produktion durchführen, wodurch Verwaltungs- und Arbeitskosten reduziert werden. Zweitens, innovative Geschäftsmodelle entwickeln und Antragsschwellen senken.Die hohen Anfangsinvestitionen sind der Hauptgrund, warum viele kleine und mittlere Betriebe abgeschreckt werden. Dieses Problem muss durch ein flexibles Geschäftsmodell gelöst werden.Finanzierungsleasing und RatenzahlungenZusammenarbeit mit Finanzinstituten, um flexible Ratenzahlungs- oder Leasingpläne für Fabriken anzubieten und so hohe Investitionsausgaben in überschaubare monatliche Betriebskosten umzuwandeln."Inzahlungnahme"-ProgrammFabriken mit alten, einfunktionalen Stanzpressen oder Lasermaschinen sollten ermutigt werden, ihre Anlagen zu modernisieren, die alten Anlagen zur teilweisen Kompensation des Kaufpreises zu nutzen und die Anlagenmodernisierung zu beschleunigen.Errichtung von Demonstrationsfabriken und ErlebniszentrenIn Industriegebieten werden Demonstrationsanlagen errichtet, damit potenzielle Kunden sich selbst von der effizienten Funktionsweise der Anlagen überzeugen können. Sie können auch eigene Muster mitbringen, um vor Ort Tests durchzuführen und sich von den Ergebnissen überzeugen zu lassen.Zusammenarbeit mit der BlechindustrieketteDurch die Zusammenarbeit mit Plattenmateriallieferanten, Spritzlackierereien usw. können Kunden Komplettlösungen aus „Ausrüstung + Materialien + Nachbehandlung“ angeboten werden, wodurch die Attraktivität des Angebots gesteigert wird. Drittens soll die Popularisierung von Technologien gefördert und die Benutzerfreundlichkeit verbessert werden, um Nutzungshindernisse zu beseitigen.Die Fabrik soll den Eindruck erwecken, dass sie „benutzerfreundlich, innovativ und einfach zu bedienen“ ist.Intelligentere und integriertere Software entwickelnDie Software sollte in der Lage sein, die Merkmale der Zeichnungen automatisch zu erkennen, intelligent zu empfehlen, ob Stanz- oder Laserbearbeitung verwendet werden soll (zum Beispiel sollten kleine runde Löcher und Löcher der gleichen Charge gestanzt und komplexe Konturen mit Laser bearbeitet werden), und automatisch den optimalen Bearbeitungspfad zu generieren, um den Programmieraufwand zu reduzieren.Bieten Sie fundierte technische Schulungen und Unterstützung an.Wir bieten ein umfassendes Schulungsprogramm von Programmierung und Bedienung bis hin zur Wartung. Ein lokales Serviceteam steht Ihnen rund um die Uhr zur Verfügung, um technischen Support zu leisten und Ihre Anliegen schnell und unkompliziert zu bearbeiten.Modulares und aufrüstbares DesignWir stellen das Basismodell bereit und reservieren die Upgrade-Schnittstelle. Fabriken können zunächst Konfigurationen erwerben, die ihren aktuellen Bedarf decken. Im Zuge der Geschäftsentwicklung können sie später Automatisierungsmodule wie automatisches Be- und Entladen, Sortieren und Palettieren hinzufügen, um die Anfangsinvestition zu reduzieren. Viertens, die Zielbranche und die Kundengruppe genau identifizieren.Nicht alle Fabriken eignen sich für einen sofortigen Kauf. Es gilt, den richtigen Durchbruchpunkt zu finden.KernzielgruppeServicezentrum für Blechbearbeitung: Sie sind die idealen Zielkunden für Verbundmaschinen, da ihr Geschäft in der Bearbeitung verschiedener, weit verstreuter und stark nachgefragter Blechteile besteht.Gerätehersteller, die sich auf die Produktion von vielfältigen Produkten und Kleinserien spezialisiert haben: beispielsweise in Branchen wie Chassis und Gehäuse, Aufzüge, Lebensmittelmaschinen, Medizintechnik, Umweltschutztechnik und intelligente Lagertechnik.Innovative Unternehmen in einer Phase rasanten Wachstums: Sie stellen hohe Anforderungen an die Flexibilität der Produktion und die Geschwindigkeit der Produktiterationen und sind bereit, in fortschrittliche Ausrüstung zu investieren, um Kernvorteile auszubauen.Potenzieller MarktErsatzmarkt: Zielgruppe sind Fabriken, die noch mit veralteten, monofunktionalen Anlagen arbeiten und dadurch Produktionsengpässe aufweisen. Die hohe Effizienz multifunktionaler Maschinen soll genutzt werden, um sie von Produktionsmodernisierungen zu überzeugen. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel.: +86 -18855551088E-Mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088

Vereinfacht ausgedrückt ist Laserschneiden kein Verfahren mit „konstantem Energieverbrauch“. Der Gesamtenergieverbrauch hängt hauptsächlich von der Leistung des Lasers selbst, der Hilfsausrüstung und den Parametern des Schneidprozesses ab. I. Kernfrage: Warum haben unterschiedliche Materialien einen unterschiedlichen Energieverbrauch?Das Prinzip des Laserschneidens besteht darin, das Material mithilfe eines hochenergetischen Laserstrahls bis zum Schmelz- oder Verdampfungspunkt zu erhitzen und gleichzeitig das geschmolzene Material durch ein Hilfsgas abzutransportieren, wodurch eine Schnittnaht entsteht. Aufgrund der unterschiedlichen physikalischen und chemischen Eigenschaften der verschiedenen Materialien variiert der Energiebedarf für diesen Prozess erheblich.Die Absorptionsrate von MaterialienVerschiedene Materialien weisen unterschiedliche Absorptionsraten für Laserlicht unterschiedlicher Wellenlängen auf. Beispielsweise besitzen Faserlaser (mit einer Wellenlänge von etwa 1,06 μm) eine hohe Absorptionsrate für metallische Werkstoffe, jedoch eine extrem niedrige Absorptionsrate für bestimmte Nichtmetalle wie transparente Kunststoffe und Glas.Bei Materialien mit niedriger Absorptionsrate ist eine höhere Laserleistung erforderlich, um den Schneidprozess zu initiieren und aufrechtzuerhalten. Dies bedeutet, dass der Laser mehr Energie abgeben und mehr Strom verbrauchen muss. Der Schmelzpunkt und der Verdampfungspunkt des MaterialsMetalle (wie Stahl und Aluminium) schneiden: Zum Schmelzen dieser Metalle ist extrem viel Energie erforderlich. Edelstahl ist aufgrund seiner geringen Wärmeleitfähigkeit und der Viskosität seiner Schmelze schwieriger zu schneiden als Kohlenstoffstahl. Aluminium und Kupfer benötigen aufgrund ihrer hohen Reflexion und Wärmeleitfähigkeit eine extrem hohe Anfangsenergie zum Durchdringen, was zu einem enormen Energieverbrauch führt.Zum Schneiden nichtmetallischer Werkstoffe (wie Acryl, Holz und Textilien) werden typischerweise CO₂-Laser (mit einer Wellenlänge von ca. 10,6 μm) eingesetzt, da diese Materialien bei dieser Wellenlänge eine gute Absorptionsrate aufweisen. Ihre Schmelz- bzw. Zündpunkte liegen deutlich niedriger als die von Metallen, sodass in der Regel eine geringere Laserleistung benötigt wird und der Gesamtenergieverbrauch ebenfalls geringer ist. MaterialstärkeDies ist einer der entscheidendsten Faktoren. Je dicker das Material, desto größer muss die erforderliche Eindringtiefe sein, und der Laser muss mit höherer Leistung und geringerer Geschwindigkeit schneiden. Der Energieverbrauch beim Schneiden einer 20 mm dicken Stahlplatte ist deutlich höher als beim Schneiden einer 1 mm dicken Stahlplatte desselben Typs. Die Rolle und der Verbrauch von HilfsgasenSauerstoff: Er wird beim Schneiden von Kohlenstoffstahl verwendet und reagiert exotherm mit dem Metall. Die dabei entstehende Reaktionswärme unterstützt den Schneidprozess und reduziert so den Bedarf an Laserenergie.Stickstoff: Er wird beim Schneiden von Edelstahl oder Aluminium verwendet, um das Material zu schützen und eine hohe Schnittreinheit zu gewährleisten. Er erzeugt keine zusätzliche Wärme und ist ausschließlich auf die Laserenergie zum Schmelzen des Materials angewiesen, was eine höhere Laserleistung erfordert. Gleichzeitig sind Luftkompressoren oder Stickstoffgeneratoren selbst große Energieverbraucher.Druckluft: Eine wirtschaftliche Option, aber ihr Kühleffekt kann zu einem erhöhten Verlust an Laserenergie führen.II. Analyse der Zusammensetzung des StromverbrauchsDer Gesamtstromverbrauch eines Laserschneidmaschine besteht aus drei Hauptteilen: Laser: Dies ist die Hauptenergieverbrauchskomponente. Sie arbeitet jedoch nicht immer mit voller Leistung. Im Standby-Modus, beim Perforieren, beim Schneiden mit niedriger und hoher Geschwindigkeit ändert sich ihre Ausgangsleistung dynamisch, wodurch sich auch der Stromverbrauch ändert.Das Bewegungssystem, bestehend aus Servomotoren, Treibern, Führungsschienen usw., ist für die Bewegung des Laserkopfes zuständig. Der Stromverbrauch dieses Teils ist relativ konstant.HilfssystemKühler: Je größer die Leistung, desto höher der Kühlbedarf und desto höher der Stromverbrauch des Kühlers.Luftkompressor/Luftversorgungssystem: Es liefert saubere und trockene Luft für den optischen Pfad und den Gaspfad, wobei ein erheblicher Energieverbrauch entsteht.Abluftventilator/Staubabsaugung: Er kann den beim Schneiden entstehenden Rauch und Staub mit relativ hoher Leistung absaugen.Numerisches Steuerungssystem (CNC): Geringer Stromverbrauch. Wenn Sie weitere Ideen haben, kontaktieren Sie uns bitte!Tel.: +86 -18855551088E-Mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobil: +86 -18855551088