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Von der digitalen Zeichnung zum perfekten Teil: Folgen Sie uns und sehen Sie, wie ein Accurl Biegemaschine komplettiert komplexe Blechteile

In der Welt der Blechbearbeitung verbirgt sich hinter jedem komplexen Chassis, jeder Halterung oder jedem Gehäuse eine Transformation von flach zu dreidimensional. Heute begleiten wir Sie und gehen gemeinsam in die Werkstatt, nach einem Accurl CNC-Biegemaschine um zu sehen, wie es ein gewöhnliches Metallblech schrittweise in ein präzises dreidimensionales Teil verwandelt.

Protagonist: CNC-Biegemaschine der High-End-Serie von Accurl

Die erste Station: Reibungslose Datenankunft

Die Reise beginnt in der digitalen Welt. Der Bediener kann das vorgefertigte CNC-Programm einfach über ein lokales Netzwerk oder USB in die selbst entwickelte ECU-Steuerung der Accurl-Biegemaschine importieren.

Sie sehen: Eine übersichtliche 3D-Grafiksimulation auf dem Bildschirm zeigt den gesamten Biegeprozess im Voraus. So lassen sich nicht nur mögliche Störungen und Fehler erkennen, sondern auch der Biegeablauf optimieren, um absolute Sicherheit zu gewährleisten. Dies ist der Ausgangspunkt für intelligente Fertigung.

Stopp Zwei: Intelligente Vorbereitung – Das „Gehirn“ befehligt die „Hände und Füße“

Nachdem das Programm geladen wurde, beginnt sich die „Intelligenz“ des Geräts zu manifestieren.

Sie werden sehen:

Der Bediener muss nur einmal auf die Steuerkonsole klicken, und schon beginnt die automatische Formwechselvorrichtung an der Rückseite der Maschine zu arbeiten und bewegt die benötigten Ober- und Unterformen präzise in die Arbeitsposition.

Gleichzeitig passt das hydraulische Spanndurchbiegungskompensationssystem den Druck automatisch an die Tonnage und Länge dieser Bearbeitung an und stellt so sicher, dass das Bett auch unter Krafteinwirkung absolut gerade bleibt und die Grundlage für perfekte Präzision bildet.

Die dritte Station: Die Kunst und Wissenschaft der ersten Produktion

Nun legt der Bediener das erste lasergeschnittene Blech in Position.

Sie werden sehen:

Der Bediener verwendet das hochpräzise Accurl-Hinterstoppersystem in Verbindung mit der R-Achse (Hinterstopperheben), um die Ausgangsposition schnell einzustellen.

Um die mehrfachen Biegungen dieses komplexen Teils zu bewältigen, kommt die serienmäßige C-Achse der Accurl-Biegemaschine zum Einsatz. Sie steuert die Tiefe, bis zu der das Oberwerkzeug in das Unterwerkzeug eindringt, also den Biegewinkel. Bei der Programmierung berechnet und kompensiert das System den Rückprall automatisch entsprechend den unterschiedlichen Material- und Winkelanforderungen.

Wenn eine Biegung von einem anderen Winkel als 90 Grad erforderlich ist, arbeiten die X-Achse (Vorder- und Rückseite des hinteren Stoppers) und die C-Achse der Gerätekonfiguration koordiniert. Durch die präzise Steuerung der Stopperposition und der Biegetiefe lassen sich komplexe Fasenbiegungen problemlos durchführen.

Komplexität überwinden: Diese Halterung weist eine Z-förmige Biegung auf, die zwei Positionierungen erfordert. Sie werden Zeuge der präzisen Bewegung des hinteren Stoppers, bei der das Blechmaterial gekonnt umgedreht wird. Unter der Führung der Maschine läuft der Vorgang reibungslos und präzise, ​​ohne Ruckler.

Der vierte Halt: Absolute Konsequenz in der Wiederholung

Nachdem das erste Stück die Prüfung perfekt bestanden hatte, ging es in die Massenproduktion.

Sie werden sehen: Hier zeigt die Accurl-Biegemaschine ihren wahren Wert. Dank der herausragenden Steifigkeit des integral verschweißten Rumpfes verformt sich der Rahmen selbst bei dauerhaft hoher Belastung kaum.

Ergebnis: Das 1. Stück, das 50. Stück, das 500. Stück ... Jede Ecke jedes Teils weist einen erstaunlich konsistenten Winkel und eine erstaunlich konsistente Größe auf. Dies ist die durch die starre Struktur ermöglichte „Kopieren und Einfügen“-Präzision, die die Kosten für die Qualitätsprüfung und die Fehlerquote erheblich reduziert.

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